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件产生加工误差。引起切削力变化的因素很多，这里 介绍的是由工件加工余量和材料硬度不均所引起的 切削力变化及其所带来的对加工误差的影响。 现以车削短圆柱工件为例，若毛坯有椭圆形圆 度误差，如图2-21所示。图中A、B分别表示毛坯 和加工后工件的外形，加工时，按加工表面的尺寸 要求将刀尖调整到虚线位置。由于毛坯的形状误差， 工件一转中切削深度将在a与a之间变化，从而使 工艺系统的受力变形也发生相应变化。对应a的变 形为y；a的变形为y。结果加工出来的工件仍保持椭圆形，这种现象称为误差复映。复映误差的大小可通过计算求得。 根据切削原理，切削分力F可按下式计算： F=Ca 式中 C——与刀具几何形状及切削条件有关的系数； a——切削深度（mm）； f——送给量（mm／r）； x、y——指数。 在毛坯材料硬度均匀，刀具几何形状、切削条件和进给量一定的情况下，下列因素的乘积为一常数： C·=C 由此得F的计算公式为 F＝ C·a 对于主偏角k=45，前角=10，刃倾角=0的车刀，其xl，因而有 F＝ C·a 通过刚度计算公式可求得工艺系统的变形量y、y为 y=, y= 车削工件的圆度误差为 式中，m为毛坯圆度误差，m=，令 = 则有 = （ 2- 15） 表示工件加工误差与毛坯误差m之间的关系，说明误差复映的规律，并定量地反映了毛坯误差经过加工后减小的程度，故称“误差复映系数”。刚度K越大，则值越小，表示复映在工件上的误差越小。同样，减小进给量、选用合适的刀具，即减小C值，也可减小误差复映程度。 若毛坯误差较大，一次走刀不能达到加工精度要求时，可进行多次走刀来消除毛坯误差 的复映程度。从毛坯误差m开始，每走刀一次，工件加工误差即相应减小一次。设各次走刀后的工件误差依次为g1、g2、g3、…、gn；，则它们的误差复映系数分别为 =；=；=；…；= 由上式可得经n次走刀后，工件的加工误差为 gn＝=（）m＝m 式中，为多刀走刀的总复映系数，其值为 = （） （ 2-16） 由于毛坯的最大误差m总是大于工件加工后的最大误差g，故复映系数总是小于1。n次走刀后，总的误差复映系数可降到很小数值，从而使加工误差降到允许范围。 以下就误差复映的有关问题作一些讨论： l）毛坯的形状,不论其圆度、圆柱度、同轴度或平直度误差等都会因切削深度不均 而引起切削力变化，从而以一定的复映系数复映为工件的加工误差。 2）通常，加工表面经2～3次走刀后，即可使加工误差下降到允许范围。当工艺系统的 刚度很高时，只需在粗加工时考虑误差复映。在工艺系统刚度较低的场合，如镗孔时镗杆较 细、车削细长轴和磨削细长轴时，误差复映的现象较为明显。通过对误差复映系数的分析可 找出提高加工精度的途径。 3）在大批大量生产中，通常采用调整法加工。对于一批尺寸、形状相差较大的毛坯，由于误差复映的结果，造成该批工件加工后的“尺寸分散”。为了使尺寸和形状不超出公差范围，可通过对工件加工前、后的测量查明误差复映的影响因素，从而采取相应的措施。 4）毛坯材料的硬度不均也会使切削力发生变化，导致工艺系统变形量的变化，从而产生加工误差。铸件和锻件在冷却过程中冷速不均是造成毛坯硬度不均的主要原因。 3．其它作用力产生的加工误差 机械加工中除有切削力作用于工艺系统外，还有其它一些力作用，如传动力、惯性力、夹紧力及工件和机床零部件的重力等。这些力也会使工艺系统发生变形，从而产生加工误差。 （1）传动力的影响 在车削和磨削轴类工件时，常采用单爪拨盘带动工件，如图2-22所示。半径为r的工件由主轴端面上离轴心距离为L的拨销带动旋转。传动力F在Y方向的分力F有时和切削力F的方向一致，有时相反，造成工艺系统的受力变形发生变化。 由于传动力矩与切削力矩相平衡，故当拨销的回转角为时（图2-22），有 FL=Fr 即 F=F 若在前顶尖处的刚度为K，F所引起的工艺系 统的位移为y