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桥梁钻孔灌注桩存在问题分析 　　【摘要】桥梁钻孔灌注桩缺陷往往由于施工工艺不合理引起，因此必须对桩基工程的施工工艺、质量保护措施进行严格的控制。 　　【关键词】桥梁，钻孔灌注桩，问题，分析 　　由于地下工程不可预见的因素很多，桥梁钻孔灌注桩缺陷容易出现。因此，桥梁钻孔灌注桩质量控制一直是公路工程施工、监理控制的重点和难点。钻孔灌注桩基础易出现的问题及防治措施主要表现如下： 　　一、桩底地基承载力不足 　　成因：桩端没有支承在持力层上面。防治措施：这种情况一般出现在复杂地层，这种地层一般最好取芯检验，如不能打孔取芯，要参照邻近取芯情况，钻速及钻进情况，（一般钻进至微风化岩时，钻头不蹩钻，主动钻杆振动不很厉害，钻进声音感觉较好），工程地质资料进行综合考虑。 　　二、缩径（孔径小于设计孔径） 　　成因：塑性土膨胀。防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮护壁，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 　　三、桩底沉渣量过大 　　成因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。防治措施：第一，认真检查，采用正确的测绳与测锤。第二，一次清孔后，如不符合要求，要采取措施来改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，及时有效保证桩底干净。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4米，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆进行循环。 　　四、钢筋笼上浮 　　成因：第一，当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1米左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。第二，由于砼灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移???防治措施：第一，灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2-3米时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。第二，当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇注砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。 　　五、断桩与夹泥层 　　原因：第一，泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块。因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内存储大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄处急速返上，并将泥浆夹衰于桩内，造成夹泥层。 　　第二，灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，如果估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩。 　　第三，灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，堵住导管，引发断桩事故。 　　第四，灌注过程中，导管的埋深不适。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时由于连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。 　　第五，坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，随意分包或转包，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流沙、软塑状等造成类泥沙性断桩。 　　第六，由于人工配料随意性大，责任心差会造成混合料配合比在执行过程中误差较大，使坍落度波动大，拌出的混合料时干时稀。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，造成断桩。 　　第七，机械故障和停电造成施工不连续进行，突然井中水位下降等因素也可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。 　　防治措施：第一，全面掌握地质情况。钻孔灌注桩在水下混凝土浇注过程中的孔壁坍塌，会造成致命的断桩事故，如果我们对地质情况比较了解，就可以做到有的放矢。遇粘土层，可以放慢钻孔进尺速度，适当降低泥浆稠度，保证孔径，避免钻孔灌注桩在混凝土浇注过程中发生严重的缩颈现象。遇到砂土层，可以适当加快钻孔进尺速度，增加泥浆稠度，使泥浆切实起到护壁作用，避免钻孔灌注桩在混凝土浇注过程中产生夹泥层及坍孔断桩现象。认