弯曲中r.docVIP

断面质量：合理：凸凹模刃口沿最大剪应力方向产生的裂纹将互相重合。冲出制件（孔）断面虽有一定斜度，但比较平直、光洁，毛刺很小，且所需冲裁力小。小：凹模刃口处产生的裂纹进入凸模下面的压应力区后停止发展。当凸模继续下压时，在上下裂纹中间将产生二次剪切，光亮带中夹杂残留残留断裂带，在端面出现挤长的毛刺。大：材料的弯曲与拉伸增大，接近于胀裂状态，材料易被撕裂，且裂纹在离开刃口稍远的侧面上产生，形成二次拉裂，致使制件光亮带减小，塌角（圆角）与断裂斜度都增大，毛刺大而厚，难以去除。 提高断面质量：增加光亮带的高度或采用整修工序来实现。增加光亮带高度的关键是延长塑性变形阶段，推迟裂纹的产生。这可通过增加金属的塑性、选择合理模具间隙并使之均匀、保证刃口锋利，减少刃口附近的变形与应力集中。 随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。 降低冲裁力1阶梯凸模冲裁2斜刃口冲裁3材料加热冲裁4保证断面质量前提下，适当增加冲裁间隙 影响弯曲回弹量：材料力学性能，相对弯曲半径r/t，弯曲角α，弯曲方式和模具结构，摩擦 减小弯曲回弹：改进弯曲件的设计（避免选用过大的r/t，在弯曲区压制加强筋），采用适当的弯曲工艺（校正弯曲代替自由弯曲，对冷作硬化材料先退火，拉弯工艺），合理设计弯曲模（在弯曲件直边端部纵向加压，用橡胶或聚氨酯代替金属凹模）利用回弹规律 提高弯曲极限变形程度的方法1经冷变形硬化的材料，可热处理后再弯曲2清除冲裁毛刺，或将有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘。3对于低塑性的材料或厚料，可采用加热弯曲。4采取两次弯曲的工艺方法，中间加一次退火。5对较厚材料的弯曲，如结构允许，可采取开槽后弯曲。 无底凹模作自由弯曲时回弹量最大 弯曲回弹的表现形式：１曲率减小２弯曲中心角减小 弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，否则，要多次弯曲，增加工序数；也不宜过大，因为过大时，受到回弹的影响，弯曲角度与弯曲半径的精度都不易保证。一般要求弯曲件形状对称，弯曲半径左右一致，则弯曲时坯料受力平衡而无滑动。 拉深系数m表示拉深前后坯料（工序件）直径的变化率。m愈小，说明拉深变形程度愈大，相反，变形程度愈小。拉深件的总拉深系数等于各次拉深系数的乘积。如果m取得过小，会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差，从工艺的角度来看，［m］（极限拉深系数）越小越有利于减少工序数。为提高工艺稳定性和零件质量，适宜采用稍大于极限拉深系数［m］的值。 拉深中主要的破坏形式是起皱和拉裂 拉深过程中，毛坯凸缘在切应力的作用下，可能产生塑性失稳而起皱，影响零件的表面质量，甚至出现拉断。起皱主要是由于凸缘的切向压应力超过了板材零界压应力引起的；防皱措施有：采用便于调节压边力的压边圈和拉深肋或拉深槛，把凸缘紧压在凹摸便面上，适当降低拉深深度，增加毛坯厚度。 拉裂是拉深的变形抗力超过筒避材料的抗拉强度时就会产生；防止拉裂：一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度，另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力。根据板材成形性能，采用适当的拉深比和压边力，增加凸摸表面的粗超度，改善凸缘部分的润滑条件，选用σs/σb比值小、n值和r值大的材料等。 筒壁的拉裂：一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处——“危险断面”产生破裂。 二、拉深件的结构工艺性 1．拉深件形状应尽量简单、对称，尽可能一次拉深成形2．需多次拉深的零件，在保证必要的表面质量前提下，应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹。3．在保证装配要求的前提下，应允许拉深件侧壁有一定的斜度 弯曲中r/t越小，弯曲变形程度越大 变形区主要在圆角部分，切向应变为最大主应变（外层为正收拉，内层为负受压），窄版在宽度方向上可以自由变形（内宽外薄），宽板则宽度方向受力（内压外拉）几乎不变形 胀形工艺设计和制定冲压工艺注意事项： 1.胀形件形状应尽可能简单，对称。（轴对称胀形件工艺性最好）2.胀形部分要避免过大的高径比h/t和高宽比h/b（预成形来防破裂）3.胀形去过渡部分圆角不能太小（避免严重变薄而破裂）4.对胀形壁厚均匀性不能要求过高。 大型覆盖件的成形多是拉深和胀形的复合。其冲压工艺要点：冲压方向：1.保证凸摸能将工件上所需成形部分在一次冲压中完成2.保证冲压开始时凸摸与毛坯有良好的接触状态（凸摸两侧的包容角尽可能一致）3.使冲压深度尽量相同，保证压料面各部位进料阻力大小均匀。压料面：其形状和位置应有利于凹摸内材料产生一定的伸长变形