双面铣床组合机床设计（全套图纸）.docVIP

双面铣床组合机床设计 第一章 引 言 组合机床是由通用部件组成的，加工一种（或几种）零件，一道或几道工序的高效率的专用机床。它是一种自动化或半自动化的机床，无论是机械、电器、或液压电器控制的部件实现自动循环，半自动循环的组合机床，一般采用多轴、多刀、多工序、多面、多工位同时加工，是一种工序集中的高效率机床。组合机床加工刀具是借助于钻模板和钻模架，与通用机床及专用机床相比，它具有： 1、缩短设计制造周期； 2、投资少、成本低、经济效果好； 3、提高生产率。我国有一个柴油机厂做个这样一个分析，由于用组合机床加工，生产率比用万能机床提高了6—10倍。 4、工作可靠，便于维持，自动化程度高。 5、产品质量稳定，不要求技术高的操作工人。 6、便于产品更新，改变加工对象时，通用部件可重复使用，只废掉专用部件。 由于组合机床具有上述诸多优点，在分析解决问题时，为我指示出了明确的思考问题的方法。S195柴油机机体要进行多工位的加工，如果还是用通用机床，生产率显然是很低的，同时增加了设计制造周期，经济效果不好，且不易保证各孔之间的相互位置精度。在前面大的指导思想下，我们自然能想到如果 能设计出一台组合机床来进行二个面同时加工时，那么优越性就显而易见了。在设计过程中我组全体人员通力协作，认真调查分析，多次去江动厂，深入现场，向厂方询问情况，查阅了大量的资料，在他们的协助指导下我们设计了一台S195柴油机机体进气面与排气面的加工机床。 在设计过程中，由于我的水平有限，设计中一定会有这样那样的问题，恳请各位老师帮助指定，同时借此一席之地，衷心的向指导我们的各位老师表示衷心的感谢。 一、对加工零件进行分析 　　1．生产类型分析? 此次设计的双面铣床组合机床，其所加工的零件在汽车中应用十分广泛，应该属于大批量生产项目，所以在设计时应注意到尽量使加工简单，但又不影响加工质量。这是组合机床设计最重要的一步，工艺方案的制定正确与否，将确定机床能否达到重量轻、体积小、结构简单、使用方便、效率高、质量好的要求，为使工艺方案先进合理，我们认真分析了6110柴油机缸头工序图，要求加工6110柴油机缸头面加工，认真分析总结设计制造使用单位和操作者丰富的实践经验，基本确定机体在组合机床上能够完成的工艺内容及方法。 2.零件的加工和生产力的分析 零件图如图（1）6110柴油机缸头图 零件的加工 此次设计的双面铣床组合机床很大程度上使各工序尽量集中，发挥组合机床的优点，同时使各种误差减小到最低限度。? 加工工艺：粗铣进气面和排气面使柴油机缸头总宽为222.5，正负误差无0.2毫米，使粗糙度为12.5。 重要数据；使进气面至16的定位孔的距离为33.6－33.3，粗糙度为12.5，并使进气面边的木耳边为15.6 加工方案的制定 1.铣床机型的设定 对同样的机体，为了完成同样的面加工，我们分析讨论了两种大的机床配置方案，一种是卧式布置，另一种是立式布置，这两种方案显然都能满足生产率的要求。但是机床的负荷是不同的，对于立式布置，机床的负载能力低，机床的经济性不好，影响机床的加工精度，并加速机床导向的磨损，不便于控制，考虑到这些因素，结合生产厂家能扩大机床布置面积，首先决定采用平立面布置。考虑到操作使用与维修的方便，经济效果如何，机床结构复杂程度怎样，通用化程度如何。机床工作的可靠性，生产批量的大小，操作人员是否能够用等因素出发，通过分析比较，最后确定选用现在设计的这种平面布置方案。通过设计验证 此方案是比较合理的。 右左铣刀具选择 刀具的选择问题，是在编制加工示意图时遇到的问题，由于我们要求的是对灰铸铁上空的加工，由于我们用量大，切削力大，特别是切削铸铁等脆性材料，由于得到的是崩碎切削，切削力和切削热都集中在刀那边，存在着冲击和震动，这时就要求刀具材料的抗弯强度、任性和导热都比较好，故选用YG类。 刀具选用的一般原则是要考虑工件加工尺寸、精度、表面粗糙，切削的排除和生产率,切削动力等因素。 由于此到工序为粗加工对精度，表面粗糙要求不 使很高对刀具的要求我们必须从刀具的切削力，从考虑他的刀具难久度下手。 切削动力计算 ?切削动力是指在切削过程中，工具机在不同的加工情形之下所作的功率，称之为切削动力，单位表示为：Kw ?? ? ? ? ? 切削动力(Ne)＝ t*f*v*Ks/60*102*εt：背吃刀量（㎜） ?f：切削进给率（㎜／rev） ?V：切削线速度（M／min） ?Ks：比切削阻抗（㎏／㎜2）请参阅附表 ?ε：机械效率系数，一般以80%计算 ?附件:比切削阻抗(Ks)值对照表 ?素材材质 ? ? 抗拉强度 ?? ? ? ? ? ? (㎏/㎜2) ? ? ? ? 不同切削进给率下之Ks值 ??