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超滤法处理冷轧乳化液废水研究和应用 　　【摘要】本文介绍了陶瓷膜超滤技术在处理含油废水中的应用。通过该技术的应用，处理后含油废水水质均达到标准要求，较好的满足了生产需求。 　　【关键词】含油废水处理；陶瓷膜超滤；微生物处理；乳化液 　　【Abstract】This paper introduces the application of ceramic membrane ultrafiltering technology in the treatment oil—contained waste water,through wihich the quality of the treated waste water reaches up to standard，well satisfying the production demand. 　　【Key words】Oil—contained waste water；Ceramic membrane ultrafiltering；Microbial treatment；Emulsion 　　0.概述 　　钢铁企业为了消除带钢冷轧时产生的变形热，需要采用乳化液或棕榈油进行冷却和润滑，冷轧薄板工艺就是在轧制时采用乳化液进行冷却和润滑。但在轧钢的过程中产生了大量的含油(乳化液)废水。直接排放不仅浪费也将带来环境的严重污染。因此，从节约资源能源以及保护环境的角度出发，这些废水要求处理后回收利用或部分达标排放。但这些浓含油废水属目前较难处理的高浓度难降解废水，国内外常采用物化处理的方法如气浮法、吸附法、生化法、化学法等处理后，出水不能稳定达标，而且存在药剂消耗大，运行费用高等诸多缺点，都难以达到理想的处理效果。 　　陶瓷膜超滤具有耐酸耐碱性能强、机械强度高、孔径分布均匀、耐温性好、使用寿命长等突出优点，已经引起了国内外的广泛注意，并在许多领域得到了应用。因此，我们在处理冷轧废水时首先考虑采用无机陶瓷膜超滤进行预处理，后级采用技术先进、工艺成熟可靠的微生物技术进行处理。同时采用错流式运行，具有膜通量大、抗污染、长期运行不堵塞等优点，浓油废水可直接进入超滤系统，不需复杂的预处理，可以解决常规处理技术难以解决的问题。 　　1.冷轧含油及乳化液废水排放特性 　　1.1冷轧废水排放特性 　　冷轧含油废水主要来源于冷轧机组乳化液、磨辊间、液压站、润滑站集水坑排水等。排水特性见表1。 　　表1　冷轧废水排放特性表 　　1.2浓含油废水处理系统主要工艺流程 　　含油废水主要来自冷轧机组乳化液站各集水坑排水、磨辊间、液压站、润滑站集水坑排水等。含油废水先排入含油废水贮存槽，油废水贮存槽中设置刮油机，同时通入蒸汽加热，油水通过静置分层，浮油经刮油机刮至贮油槽外卖；下层含油废水由水泵提升至纸带过滤机滤去部分杂质后进入循环水箱，再进入陶瓷膜超滤系统进行油水分离，循环箱内经不断循环后上浮的浮油用刮油机刮至废油槽外卖。 　　超滤出水进入含油中和池，经二级PH调整后进入中间水池，用泵泵入微生物反应池，考虑到含油废水经超滤处理后水温较高，不宜直接进入微生物反应池，需先经过冷却塔冷却至温度≤35℃后再进行生物处理。 　　微生物反应池内装有生物填料，底层设可变孔曝气软管，用罗茨风机鼓风曝气。在运行的初期以及日常运行中，需定期向微生物反应池内投加“倍加清”专性联合菌群，同时投加与专性菌匹配的专性营养剂和抗表面活性剂，以保持专性菌的优势和活性，提高废水的可生化性及污染物去除率。通过微生物反应池后，废水中大部分有机物及油通过微生物的代谢作用转化为CO2和H2O。 　　浓乳化油废水经超滤预处理后的废水及稀含油废水通过微生物的充分降解，对整个系统的安全性、稳定性都起到了重要的作用。首先，达标排放有保证；其次，机组的事故排放、水质浓度变化等不确定因素在此都能得到调整。在必要的情况下，系统中部分浓含油废水可直接进入微生物处理系统处理，减轻了超滤系统的负荷，减少了超滤系统的处理量，从而减少了一次性投资及运行费用。 　　经生化处理后的废水至含油沉淀池，设置沉淀池的目的是使生化降解后的无机物、剩余污泥以及部分生物污泥、细菌代谢物等得到沉淀处理，进一步提高出水水质。在沉淀池中也可根据现场废水水质情况投加少量“净水灵”及PAM，提高处理效率。沉淀池出水自流至排放水池或至酸碱废水调节池。沉淀池污泥用泵送至污泥浓缩池，进一步浓缩并加药聚凝后用泵打入板框压滤机进行脱水处理，定期外运即可，不需特殊处理；滤液由地坑回至酸碱废水调节池，进入酸碱废水处理系统进行下一步的处理。 　　经过运行实践证明，原本难以生化降解的冷轧含油废水在投加“倍加清”专性菌进行生化处理后，除油效果可达98％以上，CODcr可保持在≤60mg／L。最大的优点是取消了传统投加双氧水及石灰乳药