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大型铸钢件粘砂研究 　　【摘 要】本文分析了铸钢件粘砂的原因和机理，结合现场的实际情况，提出了切实可行的工艺措施，最终大幅度地减少了铸件粘砂，提高了铸件的质量，对防止铸件粘砂具有实际的意义。 　　【关键词】铸钢件；粘砂；工艺措施 　　一、前言 　　铸件粘砂已经成为铸造行业的普遍现象，由于各厂家工艺方法的不同，粘砂现象有轻有重，我厂粘砂问题比较严重。粘砂问题所产生的一系列质量问题已经严重的影响到我厂的铸件出厂进度，长久下去不仅会影响到客户对我厂的信赖程度，同时我们也浪费人力和物力，严重加大了成本。出于对这样的现状，有必要对型砂粘砂过程进行透彻的研究。不仅要从粘砂本质机理方面进行研究，同时更重要的是要根据现场的实际生产状况和铸件特点与理论进行有机的结合。 　　二、粘砂现象 　　机械粘砂是指金属液渗入砂型或砂芯砂粒间隙中，与砂烧结并粘附在铸件表面，金属液有时会渗透到砂芯的整个截面，致使内腔阻塞，这种粘砂往往是不可能清除的，铸件不得不报废；化学粘砂是指金属液化学反应生成的金属氧化物与造型材料作用形成的粘着力很强的硅酸铁浮渣，它多产生在铸件内浇口或厚壁处，尤其当砂型或砂芯较薄而铸件较厚时易产生。 　　我厂以生产大型铸钢件为主，尤其是搬入新厂区以来，随着产能的提升，铸件越来越大型化，加上型砂由原来的石灰石砂变成酯硬化水玻璃砂，随之而来的铸件粘砂问题日益突出。粘砂总体表现为铸件的里腔处，冒口根部，圆角处，厚大的热节处，还有一些铸件的外皮处。粘砂的案例为半齿轮和整齿轮铸件冒口下的轮辋处和双辅板轮中层砂芯处粘砂，下架体外皮筋的圆角处粘砂，中空轴的R区和里腔粘砂，锻锤机身的大冒口根部粘砂。这些铸件有很大一部分是我厂的传统产品，严重的粘砂影响了供货周期和产品外观质量，更严重的是清理粘砂过程中容易铸件容易产生裂纹报废，可以说粘砂问题已严重地影响到企业的生存和发展。 　　三、粘砂原因 　　1、足够的压力使金属液渗入砂粒之间 　　（1）较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即P毛=2σCOSθ/r，式中P毛为毛细压力；σ为金属液表面张力；θ为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂。上式也说明r越大，即砂粒粒度越粗，P毛越小，即较易产生机械粘砂； 　　（2）金属液在铸型内流动形成的动压力； 　　（3）铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。 　　2、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。 　　3、化学粘砂最通常的原因是砂型和制芯用原材料耐火度、烧结点低；石英砂不纯；没有使用涂料或使用不当；浇注温度过高；浇注不当致使渣子进入铸型等因素造成。 　　4、粘砂情况分析 　　结合我厂的生产实际和铸件粘砂情况来分析，粘砂即包括机械粘砂又包括化学粘砂。 　　（1）铸件冒口设计过高，压力头过大，容易粘砂。 　　（2）型砂撞实度不高，砂型、砂芯不致密，容易粘砂。 　　（3）涂料涂刷效果不佳，从操作过程来看，涂料涂刷后局部存在不均匀现象，有的地方可见明显的砂粒，有的地方涂料过厚，有明显砂粒的地方就容易粘砂。 　　（4）部分木型外观质量不佳，导致砂型、砂芯表面质量差，影响砂型、砂芯表面光洁度，容易粘砂。 　　（5）浇注温度高，浇注速度满，浇注过程中，涂料层容易被烘烤掉，使砂子与钢水直接接触，导致粘砂。 　　（6）厚大热节处和细长孔处，局部温度过高，铸件容易粘砂。 　　（7）排气系统不好，容易引起铸型“爆”或“呛”产生动压力，导致机械粘砂。 　　（8）再生砂中的残余Na2O，可用来增烧结材料中的液相量，作为型砂的组成物，将剧烈产生型砂烧结。 　　四、工艺措施 　　通过分析查找出我厂铸钢件粘砂的主要原因，特制定如下工艺措施，防止铸件粘砂。 　　1.合理设计冒口，避免冒口过高过大，尽可能减小压力头。 　　2.全面提高型砂撞实度。虽然石英砂的流动性较好，但是造型过程中仍要撞实，提高撞实度是非常重要的操作步骤。通过提高撞实度，极大程度上增加了砂粒之间的致密度，尽可能地减小了金属液进入砂粒之间概率。 　　3.刷好涂料，保证2mm厚且均匀，不得有露出砂粒部分。对于砂型、砂芯表面坑坑包包的地方，采用涂料配砂子的办法进行修补以及采用砂布磨平的办法，保证砂型、砂芯的表面光洁度。 　　4.加强木型外观的检查和控制。外观不合格的木型坚决不收，从源头上杜绝了模具不好带来的质量隐患。 　　5.严格按照工艺要求控制好浇注温度，避免高温浇注。浇注过程中大炉尽可能采用双眼浇注，保证铸件钢水的上升速度，避免浇注速度慢而长时间对砂型进行