750渣处理.docVIP

重钢750m3高炉渣处理系统设计 前言 重钢750m3高炉是由原3#高炉易地大修建成的。该高炉位于重钢4#高炉和五焦炉之间，北面傍山，南面临原3#、4#高炉的水渣渣场，场地十分狭窄。若采用传统的渣处理方法：① 英巴法（INBA法），因其处理含铁高的熔渣时，容易发生爆炸，且设备作业率不能达到100%，需要设置较大的干渣坑；② 底滤法（OCP法），其占地面积又太大。所以这都不适合新高炉采用。该高炉的客观条件要求我们寻找一种占地面积小、运行可靠的炉渣处理工艺。通过到各地考察和对同类用户的了解比较，我们决定采用嘉恒法，它是一种工艺技术先进、占地面积小、设备简单可靠、环境污染小、成品渣质量好的高炉炉渣处理方法。 嘉恒法的工艺流程 嘉恒法炉渣粒化工艺的粒化过程，打破了直接利用冲渣水对液态熔渣进行水碎、破碎、输送的传统工艺过程。当高炉的液态熔渣经渣沟沟头流入粒化器时，首先被高速旋转的粒化轮打散，成为分散的小液滴后抛出，在空中与高压水射流接触，进行水碎。由于熔渣能量已被分散，避免了传统工艺中因水被渣集中加热、迅速汽化而产生的爆炸现象，即使渣中带铁达40%也不会发生爆炸，从根本上杜绝了生产中的不安全因素。同时，由于渣和水是以小液滴状混合，接触面积大，散热效率高，能保证在较短的时间内和较小的渣水比下取得良好的水淬效果，保证了成品渣质量。渣水混合物从粒化器自然落入脱水器筒体中，靠筒体内的多组“V”字形筛斗实现渣水分离。脱水后的成品渣自然下落，靠受料斗收集，滑落到设备外部的皮带机上，再运至渣场。脱出来的水经筒体外部的水槽收集，自然回流到水池内，经多级沉淀、过滤后循环利用。水池内沉渣靠渣浆泵返回到脱水器筒体内，经再次脱水后成为成品渣。蒸汽靠集汽装置收集，通过烟囱高空排放。整个脱水过程在封闭状态下进行，水、汽对工厂环境无污染。成品渣温度在95℃左右，依靠此余热可蒸发成品渣的水分，使水渣的含水量降到10%以下。在现有的水渣处理工艺中，嘉恒法炉渣粒化工艺是一种能在最小空间、最短时间内完成整个过程的工艺。嘉恒法炉渣粒化工艺流程如图一所示。 工艺布置 重钢750m3高炉设计了一个铁口、一个渣口，上、下渣汇集到一起后经沟头流入嘉恒法，熔渣在嘉恒法内粒化、脱水后成为成品渣，经由三条运渣胶带机运出，输送到渣场。由于只有一套渣处理设备，为了保证在嘉恒法检修时，不影响生产的正常进行，在设计时设置了传统的水冲渣沟以作备用，其工艺布置图如图二所示。 主要设计参数 高炉日产渣量1000～1200t/d，出渣次数12～14次/d，每次持续出渣时间20～30min，渣中最大含铁量40%，炉渣温度1470～1530℃。成品渣质量：粒度0～5mm，含水量10%，玻璃体含量90～95%，平均密度1.0t/min考虑。设备处理能力按熔渣正常流量4t/min、最大7t/min考虑，作业率100%，年工作日350天。渣水比1：3，吨渣耗水量0.7t。 主要设备 嘉恒法渣处理系统主要设备包括粒化器、脱水器、溢流装置及水池、渣浆泵、冲渣循环水泵、运渣胶带机。 ⑴ 粒花器：该装置由粒化轮、外壳、电机、挡渣板等组成。粒化轮中空水冷、中间带折射盘、直齿带散热翅、表面采用堆焊结构，设计寿命为8个月左右，粒化轮整体更换时间在2～3小时左右，其叶片实现了单齿快速更换，无须专用工具。壳体选用耐蒸汽和硫化物腐蚀的板材制作。传动装置设置变频调速器，转速可根据渣量大小进行调节。内部设有上、下两排高压水喷嘴，喷嘴采用陶瓷结构，避免了钢制喷嘴过度磨损，从而影响高压水的水压问题。挡渣板为倒锯齿形自喷水箱结构，被水膜覆盖，可防止炉渣粘结，同时起到冷却的作用，既保护了设备，又能提高成品渣质量。粒化轮在高速旋转时将熔渣破碎、粒化并抛出，同时从粒化器四周喷水将熔渣冷却，渣粒在抛物运动中，被挡渣板撞击，二次破碎；冷却后的渣水混合物沿预定轨迹落入脱水器中。同时粒化器进料端自带了一段水冷沟头，保证了熔渣在粒化轮上的落点和方向，保证了粒化器的粒化效果。 ⑵ 脱水器：该装置由筒体、转鼓、托圈、销轮、托辊、挡辊、筛网、水槽、横梁、集气装置等组成。筒体和集气装置材质选用耐蒸汽和硫化物腐蚀的板材，性能接近不锈钢。转鼓上设固定式筛斗，寿命在2年以上，免日常维修。筛网采用不锈钢、单滤网、块状组成，可单块更换；水渣在此被分离，成品渣留在筛斗中，水则进入水槽中；为了不堵塞筛孔和延长脱水器的使用寿命，采用压缩空气或高压水对筛网定时冲洗。脱水器的传动为销齿传动，“齿圈”为销轮，销轴可单个更换，从而解决了齿轮传动整体更换的弊端，同时销轴传动对安装精度误差不敏感，给安装带来了方便。托辊采用铰支双辊结构，减小了脱水器筒体对辊面的表面接触应力，提高了转动部件的寿命，减轻了因托辊安装误差而造成的筒体不平衡的程度，降低了筒体的窜动。受料漏斗为自磨结构，避免渣对漏斗的磨损