QS-FMEA失效模式与影响分析..docVIP

QS 9000 FMEA-3 失效模式與效應分析 FMEA第三版 (2001年7月) 內部教育訓練用 (系列六) 2002.08.10  ~目錄~ 前言 第一篇 設計FMEA 何謂設計FMEA………………………………………………. 2 設計FMEA適用時機………………………………………… 2 設計FMEA的效益…………………………………………… 3 團隊工作…………………………………………………….. 3 設計FMEA流程圖…………………………………………… 4 一個設計FMEA的形成~表單填寫指導1~22項…………… 5 設計FMEA範例……………………………………………… 28 第二篇 潛在製造和裝配過程FMEA 何謂製程FMEA……………………………………………….. 12 製程FMEA適用時機………………………………………….. 12 製程FMEA的效益…………………………………………….. 13 團隊工作…………………………………………………….. 13 FMEA與品質規劃之相關性………………………………….. 14 製程FMEA流程圖…………………………………………….. 15 一個制程FMEA的形成~表單填寫指導1~22項…………….. 16 製程FMEA範例……………………………………………….. 27  前言 第三版FMEA是提供給供應商在QS 9000系統中設計階段(Quality System Requirements QS-9000：4.4.2.1與4.4.5.1 DFMEA；APQP：2.1 DFMEA；PPAP送件核准的要求)或製程分析階段(Quality System Requirements QS-9000：4.2.3.5 PFMEA；APQP：3.6 PFMEA；PPAP送件核准的要求)的一般性指導綱要，本手冊並不規範客戶(車廠)對供應商的要求。 FMEA為一“先見之明”的預防分析技術，此技術正好可以用來解決QS-9000對供應商的要求：提供持續改善(Continuous Improvement)、強調預防缺失(Defect Prevention)以及降低變異與浪費(Reduction of Variation and Waste)。所以不管在全新的產品、全新的製程，還是修改現有的設計與製程，FMEA在QS-9000系統中為一常用且實用的技術。基於預防與改善的考量，供應商應該要對FMEA有正確的認知：工程人員不單只是完成填寫FMEA表單，而且還要藉由FMEA來降低部品/零件失效的風險。 為了讀者便於識別新舊版本，在本講義中修正之文字將以斜體字顯示。 第一篇 何謂設計FMEA? 為一系統化的分析技術，，(RPN Risk Priority Number)專案，，. 設計FMEA適用時機 在產品品質規劃(APQP)之構想階段(第一階段)，，(第二階段)導入DFMEA。設計FMEA視為一份持續檢討的文件，，，D FMEA相關適用時機可參考下圖： 設計FMEA的效益 有助於對設計要求和設計抉擇的客觀評估。 有助於有關製造和裝配要求的初次設計。 提供額外訊息，，，，(Team effort): 在最初的設計之潛在FMEA過程中，，:裝配、製造、設計、分析/測試、可靠度、材料、品質、服務和供應商，FMEA應該成爲一種促進影響功能間交換意見並因此而促進一種團隊方法的催化劑。  ，車 一個設計FMEA的形成 ■準備期 工程師群的經驗 品質經歷(如:工程數據等) 顧客需求:想要的與必須的 規格要求 已知產品要求 製造/裝配要求 所希求的特性定義的越好，為改進行動確認潛在的失效模式，就越容易。 ■展開期 以系統，(或)被分析零元件的樹狀圖開始，DFMEA表格 FMEA序號 : 填入FMEA文件作成編號，2)系統， : 指明分析的適當級別填入系統，(型號)。 3)設計責任: 填入公司名稱(OEM)， (如果己知)。 4)編制人: 填入負責準備FMEA之工程師的姓名，， 5)車型與年份 : 填入將使用/將被分析的設計衝擊的預期型號及年份(如果已知的話)。 6)關鍵日期 : 填入最初預定的日期， 7)FME