导线连接施工工艺.docVIP

18.4 导线连接施工工艺 18.4.1 工艺流程18．4．2 导线的切剥 1．剥削线芯绝缘常用工具有电工刀、克丝钳和剥皮钳，可进行削、克及剥削绝缘层。 一般4mm2以下的导线原则上使用剥皮钳，但使用电工刀时，不允许采用刀在导线周围转圈剥削绝缘层的方法以免破坏线芯。 2．剥削线芯绝缘的方法〔见图18.4.2.(2)〕 （1）单层剥法:不允许采用电工刀转圈剥削绝缘层，应使用剥削钳。 （2）分段剥法:一般适用于多层绝缘导线剥削，如编制橡皮绝缘导线，用电工刀先削去外层编织层，并留有12mm的绝缘层，线芯长度随接线方法和要求的机械强度而定。 （3）斜削法:用电工刀以45°倾斜切入绝缘层，当切近线芯时就应停止用力，接着应使刀子倾斜角度为15°左右，沿着线芯表面向前头端部推出，然后把残存的绝缘层剥离线芯，用刀口插入背部以45°角削断。 (a)单层削法 　　　　　　　　(b)分段削法　　　　　　　　 (c)斜削法1.导体；2.橡皮图18.4.2.(2) 剥削线芯绝缘的方法 18.4.3 单芯铜导线的直接连接，可参照图18.4.3处理，所有铜导线连接后均应挂锡，防止氧化，增加导电率。图18.4.3 单芯铜导线连接 18.4.4 多芯铜导线的直接连接可参照图18.4.4处理所有多芯铜导线连接应挂锡,防止氧化增加导电率。 图18.4.4 多芯铜导线直接连结 18.4.5 LC和YM型安全型压线帽(见图18.4.5) 图18.4.5 安全型压线帽 1. 铜导线压线帽分为黄、白、红3种颜色，分别适用于1.0～4.0mm2的2～4根导线的连接。其操作方法是:将导线绝缘层剥去8～10mm（按帽的型号决定），清除线芯表面的氧化物，按规格选用配套的压线帽，将线芯插入压线帽的压接管内，若填不实，可将线芯折回头（剥长加倍），直至填满为止，线芯插到底后，导线绝缘层应和压接管平齐，并包在帽壳内，用专用压接钳压实即可。 注意:采用LC和YM安全型压线帽一般优于焊包工艺，目前已被广泛使用。2. 铝导线压接操作方法同上。18.4.6 加强型绝缘钢壳螺旋接线纽（简称接线纽）6mm2及以下的单线芯在用接线纽连接时，把外露的线芯对齐按顺时针方向拧绞，在线芯的12mm处剪去前端，然后选择相应的接线纽按顺时针方向拧紧。要把导线的绝缘部分拧入接线纽的上端护套内，见图18.4.6。 图18.4.6 钢壳螺旋接线纽做法 18.4.7 导线焊接　　铝导线焊接前将铝导线线芯破开顺直合拢，用绑线把连接处做临时绑缠。导线绝缘层处用浸过水的石棉绳包好，以防烧坏。导线焊接所用的焊剂有两种:一种是锌58.5%、铅40%、铜5%的焊剂;另一种是含锌80%、铅20%的焊剂（焊剂成分均为重量比）；导线焊好后呈蘑菇状，见图18.4.7。 导线截面(mm2) L(mm) 16 60 25 70 35 80 50 90 70 100 95 120 图18.4.7 多股铝导线气焊接法 18.4.8 铜导线的焊接由于导线的线径及敷设场所不同，因此焊接的方法有以下几种:1.电烙铁加焊适用于线径较小的导线的连接及用其他工具焊接困难的场所。导线连接处加焊剂，用电烙铁进行焊接。2.喷灯加热法将焊锡放在锡勺内，然后用喷灯加热，焊锡融化后即可进行焊接。加热时要注意温度；温度过高刷锡不饱满；温度过低刷锡不均匀。焊接完成后必须用布将焊接处的焊剂及其他污物擦净。18.4.9 铜铝导线连接1. 2.5mm2及以下单股铝线与多股铜芯软线接头，将铜软线刷锡后缠绕在铝线上，缠5圈后将铝导线弯曲180°，用钳子夹紧。2. 单股铝线与单股铜线连接，铜线应挂锡可采用螺旋压接帽连接。3. 多股铝线与多股铜线连接时，应采用铜铝压接连接管。见图18.4.9(3)。4. 多股铝线与设备，电器连接时，均应采用铜铝过渡板压接。如无铜铝过渡板，可用铜排制作，一端与设备或电气连接，一端与铝线端子连接，自制连接板必须挂锡。  注:铜管要求含铜量达99．9%(YB75-60-2号铜)以上的软铜管，退火后强度不大于190N/mm2。铝部件要求含铝量达99．5%(YB79-60-2号铝)以上的铝棒车削。 两部件压接前， 须用60%的锌粉油膏与油石将接合部分除去氧化层，使其表面粗糙度达6．3，再涂一层清洁的锌粉油膏， 随后将铝部件用木榔头打进铜件内，然后在压膜内加147～294kPa压力，3min后脱模。管中心偏移允许±0．15mm，管的弯曲度每米不大于3/1000。管径公差E、D为-0．15，e、d为+0．15。与导线压接前，铝端应作退火处理。 图18.4.9(3)多股铝线与多股铜线连接 18.4.10 套管连接套管已被普遍采用，但套管的选型应与导线配