装配车间的综合规划.docVIP

轿车总装车间的综合规划 轿车总装车间的综合规划 一个现代化轿车生产工厂包括冲压车间、焊装车间、涂装车间和总装车间这四大主生产车间，总装车间的任务是将零部件按照一定的工艺顺序和质量要求装入车身，从而形成具有使用功能的整车。做为轿车生产的最后一个整体环节，总装车间的布局是工艺、设备、物流等诸多环节综合规划而形成的。 一．基础数据 这些数据是建厂的基础，是以事实为依据，群策群力产生。 1． 生产纲领：这是高层决策者依据产品的市场定位、市场份额和发展潜力等制订的工厂最大生产能力，如上海通用的“别克”系列为10万辆/年。 2． 生产班制：这是公司决策者以生产纲领为依据，结合公司的规模、生产运行成本等制订的生产制度。以××工厂总装车间（以下简称“××总装”）为例生产班制为每年生产358天，4班3运转，每天生产20小时。 3． 综合运转率：这是技术人员根据工作经验，综合生产、设备、质量、配套件等各种停产因素，以同类轿车厂为参考，得出的一个运转效率的平均数。这个数值四大车间是不相同的，××总装综合运转率为86%，即平均存在14%的停产因素。 4． 从以上3个数据可以得出生产的最关键的一个参数——节拍（Circle time） 节拍 = 生产时间×综合运转率/生产纲领 以××总装为例： 节拍 = 60分×20×358×86%/15000辆 = 2.47分/辆 二．车间平面图（LAYOUT） 平面图是车间土建施工，设备安装，人员配置，定置管理的根本依据，它是以满足工艺要求为基础制订的。 1． 车间的基本形式：主要是由工位数和工位走向决定 ※ 工位数 = 装配工时/（节拍×每工位人数） 其中节拍是定值，所以工位数是由装配工时和每工位人数决定。装配工时是单车单人的工作时间，不同级别的车装配工时是不同的，一个新车型装配工时的确定必须要参考同级别的成熟车型，同时要考虑零部件的供货状态。如“奔驰”装配工时约20小时，“帕萨特B5”总成供货较多，所以工时较低，约12小时，日本的中档车均在10小时以下，“中华”约13小时。由公式可见，装配工时越高，节拍越低，每工位人数越少，工位数就越多，相应车间的占地面积越大。这里要强调，这个公式是不能反推的。不能以工位数来确定其它3项数值，因为降低装配工时会导致装配时间不够；增加节拍会降低生产纲领；每工位人数增加会导致工作量集中，影响装车质量。 ※ 工位长度是车身长度加操作空间，一般是车身长度加1.2米，再乘上工位数就得出了总的工位长度。工位宽度包括车身宽度，两侧各1.2米左右的操作空间，再加上两侧各2米左右的物料存放区。 ※ 工位走向主要是根据分装线与主线的衔接方式和物流方式来确定的，如欧洲摸某总装车间装配线为“十”字型，上海通用的装配线为“T”字型，上海大众三厂装配线为“U”型，这些都有利于及时供货（just in time）这种物流配送形式，××总装由于厂区位置所限，采用的是传统的蛇型走向。 根据装配线的走向，再加上物流通道、辅助设施空间和预留空间，车间的基本形式就确定了。 2． 工艺布置：根据整车配置表（BOM）进行工艺预排序 工艺在总体上分为内饰线（trim），底盘线（chassis），末端线（final），测试线（test），终检线（finish）和分装线（sub）这6大部分。内饰线主要进行摘车门、主线束、内饰件、仪表板总成、行李箱、前后保险杠、地毯等的装配作业；底盘线主要进行各种油管、油箱、前桥发动机总成、后桥总成、车轮总成、电池等的装配作业；末端线主要进行前后风挡、座椅、各种液体加注、安车门等的装配作业；测试线进行定位、侧滑、转毂、尾气、淋雨等性能测试；终检线检查车的整体质量和配置随车文件；分装线主要包括车门分装、发动机分装、轮胎分装等。 工艺的的排序和装配工时是互动的，都是根据一些原始数据、工程师的工作经验和参考同类成熟车型所进行的预测，是可以相互调整的。但一定要留有调整余量，也就是说装配工时可以略大一些。 3． 车身输送设备的确定：工位走向实际上就是车身输送设备的走向 车身输送设备目前主要是悬挂式输送机（hanger），板式输送机（platform），和滑橇（skid）三种，各自特点见下表。 比较项 悬挂式输送机 板式输送机 滑橇 造价 较低 较高 一般 转向 不需要转接设备 需要转接设备 需要转接设备 工位高度调整 爬坡 独立的高度调整电机 不能调整 工艺柔性 一般 好 差 实际应用 上海通用 ××总装 上海大众三厂 各涂装车间 从对比中可以看出，最好和方案是采用板式输送机，每个工位是单独的承载板，配置独立的行走电机和高度调整电机，可以根据操作者自己的需要调整前进速度和工艺高度，但是造价很高，目前国内只有上海大众三厂“帕萨特B5