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全员参与型生产保全 关于TPM(total productive maintenance) ２０１１．７．１５ 何谓ＴＰＭ TPM的本质是指：消除给整个生产系统的生产效率带来的设备的阻碍因素的活动。 基本内容包含以下3点 １．将应有姿态（根据原理·原则反映出来）与现状相对比，使浪费一目了然化。 ２．对明了化的浪费进行排除改善。 ３．为使改善有效开展进行活动架构的构筑与人才培养。 我们所了解的TPM活动通过展开阶段性活动，推进指导等活动实施手段，可以在短期内反映到经营成果上来。 事实上是怎么样的呢？让我们一起回顾一下保全的历史进程。 序言 全员参与型 生产保全 2 １．保全变迁史 1. 1950年以前：事后保全(BM) 2. 1950年代：预防保全时代(PM)确立时间间隔，按照周期更换零部件 3. 1960年代：生产保全时代(PM: productive maintenance)改良保全(CM) 保全预防(MP) 4. 1970年代：TPM时代（生产部门）生产部门的现场改善活动（以小集团活动为中心） 5. 1980年代：TPM时代（全公司所有部门，预知保全）所有部门参与的生产性保全 (1989) 6. 2000年代：预知・状态监视保全时代在设备上安装网络，实施长期监视，故障预知保全，不停机保全。 全员参与型 生产保全 １）事后保全　1950年以前推行，事后保全（ＢＭ：breakdown maintenance）时代。 　　指：损坏后进行修理的保全方式。 1）如可忽视生产设备停机所带来的损失，一般还是采用故障后 再修理的方案。 2）修理作业是突发性的，且难于事先制定计划的情况下，即使对人员·材料·器材采购等效率性方面产生不利，但从生产性来综合判断进行事后保全更加有利的话，仍采用事后保全。 3）平均故障间隔（MTBF）长短不一，平均修复时间（MTTR）短，定期的进行备件更换时备件费用过高，这样的情况下采用事后保全。 １．保全的变迁 全员参与型 生产保全 ２）预防保全　1951年东亚燃料工业从美国导入，预防保全（ＰＭ：prevention maintenance）时代到来。 指：设备产生故障前对设备进行保全管理。 预防保全：为防止设备出现突发性的故障停机，根据经济的时间间隔进行备件·部件的更换等的保全方式。 按照设备的规模和寿命等，根据预防保全的时间间隔，1年，半年，每月，每周对设备进行定期点检维修及大修。 预防保全由于过于慎重，实施过剩，导致缺乏经济性。一般综合讨论事后保全的费用，及全局上生产性与生产目标达成的设备加工率来设定预防保全的计划。 １．保全的变迁 全员参与型 生产保全 ５）预知保全　19世纪80年代开始普及的预知保全（ＰＭ：predictive maintenance）的概念。指诊断设备劣化状况及性能状况，以该诊断状况为基础展开保全活动的保全概念。 因此要求尽可能正确的，精准的把握设备的劣化状态。监测设备劣化状态，在真正有实施保全的时候实施保全，被称为状态基准（监视）保全（ＣＢＭ：condition-based maintenance) 。近年来，通过自动收集设备参数，倾向管理，已经可以实现自动报警，与使设备停机功能。 由于定量的把握设备状态的设备诊断技术的发达，以时间为基准进行点检·检查与修理，已成功过渡到上述状态基准监视保全。而以时间为基准的保全方式被称作时间基准（计划）保全（ＴＢＭ：time-based maintenance）。 １．保全的变迁 全员参与型 生产保全 TPM--“全员参与”是Ｋｅｙ（关键）。 全员参与型 生产保全 　TPM（Total　Productive　Maintenance)是企业以建立可确保 持续盈利的企业体质（可为企业创造利润的体质）为目标，建立持 续实施人才培养，作业改善，设备改善的体制与组织而采取的管理 手法。是以 　 “零事故”，“零不良”，“零故障” 为具体目标，彻底排除阻碍生产效率提高的一切损耗与浪费，将生 产效率提高到极限的同时改变员工的行为与意识的活动。 ２.TPM的基本 10 全员参与型 生产保全 　 TPM活动的典型示例，以下图所示的8大支柱开展。 持续盈利的企业体质 ２.TPM的基本 全员参与型 生产保全 １）自主保全 通过使使用设备的设备操作员自行进行清扫，供油，螺丝增拧，点检等的保全活动与排除浪费的改善活动，达到培养设备操作达人的活动。 以5S为起点，展开自主保全7阶段活动。 ２.TPM的基本 　 一提起设备管理，通常被认为是设备保全部门的工作，在设备操员看来 「我负责制造，你负责修理」这样的想法被认为是理 所当然。因而出现了一 种导致设备及机械故障的职场环境。