物流系统规划与设计第5章 节 库存系统的规划与设计.ppt

库存缓冲大小 =再订购期间的平均需求量+补给周期内的平均需求量+安全库存 =1000+1000+50% ×（1000+1000） =3000 供应商 库存缓冲 3000单位 1000单位 1个月定期订购一次 在途量 1个月之补给周期 持续性的需求 1000单位 1000 1000 1000 耗用量 在途量 手中库存 补给周期不变，增加订购频率 订购周期1周，补给周期1个月 库存缓冲量 =再订购期间的平均需求量+补给期间的平均需求量+安全库存 =250+1000+50% ×（250+1000） =1875 补给周期不变，增加订购频率 供应商 库存缓冲 1875单位 250单位 1周定期订购一次 在途量 1个月之补给周期 持续性的需求 250 1000 625 耗用量 在途量 手中库存 250单位 250单位 250单位 如果缩短供应商的补给周期 订购周期1周，补给周期2周 供应商 库存缓冲 1125单位 250单位 1周定期订购一次 在途量 2周之补给周期 持续性的需求 250 500 375 耗用量 在途量 手中库存 250单位 订购周期1周，补给周期1周 供应商 库存缓冲 750单位 1周月定期订购一次 在途量 1周月之补给周期 持续性的需求 250 250 250 耗用量 在途量 手中库存 250单位 订购周期1周，补给周期0周 供应商 库存缓冲 375单位 1周定期订购一次 立即补给 持续性的需求 250 0 125 耗用量 在途量 手中库存 补给的缓冲管理 3/3 1/3 2/3 耗用量 在途量 手中库存 缓 冲 存 量 库存缓冲状态 红色区域或紧急水平 区域3 区域2 区域1 调整缓冲的原则 缓冲太小 再订购时，穿透红区的频率过高（超过10%） 补货到达前已经用完存货 缓冲太大 再订购时，穿透红区的频率过低（小于5%） 补货到达时库存仍然维持在绿区 原料采购的整体构象 供应商 库存缓冲 ???单位 频繁的订购次数 在途量 短而快的补给周期 投料 ???单位 A C D E F G 市场 B 持续性 的需求 CCR 供应链上的生产管理 MTS的解决方案——补给制造MTR 库存制造（MAKE-TO-STOCK，MTS）的存在背景 成为国际大公司的供应商或代工伙伴的条件： 能够在第一时间完成组装或制造 供应商管理库存（Vendor Managed Inventory VMI）的机制 新时代背景下的生产库存的冲突 TOC供应链解决方案——MTR（MAKE-TO-REPLENISH，MTR，补给制造） 原料 库存缓冲 投料 A C D E F G 市场 B 产成品 库存缓冲 在MTS设有一个产成品库存缓冲 在MTO及MTS均设有一原物料库存缓冲 3/3 2/3 1/3 3/3 2/3 1/3 CCR 补给制造的模型 投料 A 成品 库存缓冲 B C D E F G 市场 3/3 2/3 1/3 SDBR CCR 成品库存缓冲量的构成 在制品量 WIP 手中库存 供应商、生产线 补给数量 成品仓 耗用量 客户 3/3 2/3 1/3 补给数量 手中库存 (SOH) 缓冲存量 在制品量 WIP 东北财经大学物流管理专业课程 物流系统规划与设计 第5章 库存系统的规划与设计 本章学习目标 掌握库存管理在企业经营中的地位; 了解库存管理的要点 库存的由来：交货前置期不足 下单日 交货日 物料采购前置期（LT） 物料A 物料B 物料C 物料D 生产周期 日期 额定 产能 R S T 确认生产能力 新订单 U 原料库存 成品库存 储备库存的冲突 A 现在及未来 都要赚钱 B 降低资金占用 及库存风险 D 不储备库存 C 满足客户的 准时交货要求 D’ 储备库存 目标是不失去赚钱的机会 降低库存是自然的结果，而不是目标！ 第5章 库存系统的规划与设计 5.1 库存与库存管理 5.2 库存分配决策 5.3 订货批量的确定 5.4 库存水平的确定 5.5 库存管理控制决策 5.6 库存管理的改善 （三）库存补给策略 （Q,R）策略： 连续性检查的固定订货量、固定订货点策略 （R,S）策略： 连续性检查的固定订货点、最大库存策略 （t,S）策略： 周期性检查库存量，维持最大库存策略 （t, R, S）策略： （R,S）策略与（t,S）策略的综合策略 （Q,R）策略 连续性检查、固定订货量、固定订货点 适用于： 需求量大、缺货费用高、需求波动性很大的货品 库存量 时间 R：订货点水平 O LT Q Q A B （ R,S ）策略 连续性检查的固定订货点、最大库存 库存量 时间 R：订货点水平 O LT S：最大库存 S-I1 S-I2 I1 I2 LT A B （ t,S ）策略 周期性检查库存量，维持最大库存 适用于