模块四加工中心编程及操作 数控加工编程与 及操作课件.pptVIP

4. 自动换刀装置 机械手换刀动作过程： 1.刀库运动，使新刀具处于待换刀位置 2.主轴箱回参考点,主轴准停 3.机械手抓刀(主轴上和刀库上的) 4.取刀:活塞杆推动机械手下行 5.交换刀具位置:机械手回转180° 6.装刀:活塞杆上行,将更换后的刀具装入主轴和刀库 7.机械手复位,主轴移开,开始加工 如下图所示 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 机械手换刀动作过程 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 4. 自动换刀装置 刀库移动—主轴升降式换刀过程： (a)分度:将刀盘上接收刀具的空刀座转到换刀所需的预定位置. (b)接刀:活塞杆推出,将空刀座送至主轴下方,并卡住刀柄定位槽. (c)卸刀:主轴松刀,铣头上移至参考点. (d)再分度:再次分度回转,将预选刀具转到主轴正下方. (e)+(f)装刀:铣头下移,主轴抓刀,活塞杆缩回,刀盘复位. 如下图所示 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作  刀库移动—主轴升降式换刀过程 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 5 .加工中心的刀具系统 加工中心上使用的刀具由刃具部分和连接刀柄两部分组成。刃具部分包括钻头、铣刀、镗刀、铰刀等等。连接刀柄部分基本已规范化，制订了一系列标准。 刀具系统的种类 整体式数控刀具系统 应用广 模块式数控刀具系统 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 整体式 模块式 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作  格式： G43为刀具长度正补偿 G44为刀具长度负补偿 G49为取消刀长补偿 其中Z　为指令终点位置，H　为刀补号地址，用H00～H99来指定，它用来调用内存中刀具长度补偿的数值。 G43 G44 G49 均为模态指令 ，可相互注销 G43 G44 G00 G01 G49 Z— H— G00 G01 Z— 1.2.2 加工中心的编程指令与应用 1.刀具长度补偿指令 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作  执行G43时， Z实际值 = Z指令值 +（H xx） 执行G44时， Z实际值 = Z指令值 -（H xx） 其中（Hxx）是指xx寄存器中的补偿量，其值可以是正值或者是负值。当刀长补偿量取负值时，G43和G44的功效将互换。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作  设（H02）= 200 mm时 N1 G92 X0 Y0 Z0 设定当前点O为程序零点 N2 G90 G00 G44 Z10.0 H02 指定点A，实到点B N3 G01 Z-20.0 实到点C N4 Z10.0 实际返回点B N5 G00 G49 Z0 实际返回点O 示例 从上述程序例中可以看出，使用G43、G44相当于平移了Z轴原点，即将坐标原点O平移到了O’点处，后续程序中的Z坐标均相对于O’进行计算。使用G49时则又将Z轴原点平移回到了O点。 故在机床上有时可用提高Z轴位置的方法来校验运行程序。 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作  1.刀具长度补偿指令 钻孔加工举例 对图示零件钻孔。按理想刀具进行的对刀编程，现测得实际刀具比理想刀具短8mm,若设定（H01）=-8mm， （H02）=8mm 模块三 数控铣削、加工中心编程及操作 程序单 Ｏ0005 N1 G54 G90 G00 X120.0 Y80.0 快速移到孔#1正上方。 N2 G91 G43 Z-32.0 H01 S630 M03 (或G44 Z-32.0 H02) 理想刀具下移值Z=-32，实际刀具下移值Z=-40， 下移到离工件上表面距离3mm的安全高度平面。N3 G01 Z-21.0 F120 以工进方式继续下移21mm N4 G04 P1000 孔底暂停1s N5 G00 Z21.0 快速提刀至安全面高度 N6 X