洗末煤系统选煤脱粉的实践与探索.docx

洗末煤系统选前脱粉的实践与探索 张春平 成庄洗选厂 [摘 要]由于细煤泥量的增加，煤泥水处理已经成为制约选煤厂正常生产运行的瓶颈。通过对煤质资料进行分析，如果在末煤入洗前进行脱粉，可大大降低系统煤泥处理量，从而有效缓解这一难题。本文介绍了成庄矿洗选厂通过改进工艺、增设弛张筛等一系列技术改造进行脱粉实践与探索，最终取得了良好效果。 [关键词]洗末煤系统；脱粉；实践与探索 前言 入厂通过原煤筛（13mm 分级）一次、二次分级，粒度大于 13mm 的块煤进入重介 斜轮分选机进行分选，分选出的块精煤经脱介、粒度分级后进入商品煤仓，分选 出的矸石经脱介后，转载进入矸仓，入料粒度要求小于 13mm 的筛末煤，经主洗 车间原煤分级筛分级后，经皮带机转载后进入洗末煤系统进行洗选。 改造前状况和存在问题 目前成庄洗选厂有三台耙式浓缩机，洗块煤、洗末煤产生的煤泥水统一到30.5m浓缩机浓缩，底流打到压滤车间，压滤厂房有3台KM600压滤机和3台KM300压滤机，日处理煤泥800吨左右，基本满足目前生产需要。但随着井下原煤产量和洗末煤量的的逐年攀升，洗煤过程产生的副产品----细煤泥的量也在成倍的增长，系统存在以下问题： 2.1洗末煤回收率偏低。由于入洗原 煤中 0—13mm 的粒级含量约占总量的 55%，而成庄矿洗选厂洗末煤车间设计 年入洗能力为 240 万吨，进入洗末煤系统的筛末中的粉煤含量大约占总量的18%，粉煤含量较高，造成末精煤回收率偏低。 2.2煤泥水处理压力巨大。粉煤含量高一方面造成精煤回收率降低，另一方面造成煤泥产率偏高，煤泥水处理压力巨大，煤泥水处理成本大幅上升。 尤其是当井下遭遇地质构造时，煤泥粘度增大，成饼时间延长，浓缩机扭矩增大，需要洗末煤系统间断停产来保证正常运行，煤泥水系统已经成为制约洗选厂正常生产的瓶颈。 理论分析及实践： 一次筛分和二次筛分后粒度变化表 粒度(mm)一次筛分 %二次筛分 %+627.69 46.56 6~329.85 24.42 3~1.519.76 13.65 1.5~0.511.38 8.80 -0.511.31 6.56 在大量试验的基础上发现，原煤经过一次筛分、二次???分的筛下物中1.5~0.5mm,-0.5mm的含量差别很大。假想如果将一次筛分筛下物作为产品直接入仓，二次筛分的筛下物进入末煤车间入洗，将会大大减少粗、细煤泥的产生。在不影响原有系统的条件下，将305、306（一次分级筛）筛下溜槽改成分叉溜槽，通过翻板动作进行煤流走向控制，一次分级筛分的筛下物作为产品通过胶带机转载上末煤胶带机入仓；307、308（二次分级筛）的筛下物通过3318、3319胶带机运输、转载到末煤系统洗选加工。 根据煤的筛分组成计算二次筛分筛下物量，仅占筛末煤量的30%，不能满足末煤入洗量的要求；因此技术改造时将一次筛分分为两段，一段直接入筛末仓，一次筛分的二段和二次筛下物通过转载到末煤系统进行加工。如下图所示： 运行一段时间后发现，当矿井原煤水分高，筛分效果差时，筛下物量少，不能满足入洗末煤量的要求；同时洗块煤产生的煤泥量增加；由于入洗的末原煤有一半入料是一次筛分筛下物，因此系统细泥量也没有明显减少。因此，要彻底改变现状，进一步进行了技改。 改造方案： 方案基本思路：最大限度利用现有条件，尽量减少对现有系统的变化和影响，降低项目成本，同时确保项目目标的实现。 4.1加装弛张筛。在不影响原有系统的条件下，将原有的338、3319胶带机拆除，布置弛张筛。将原煤一次分级筛（305 筛和 306 筛）的筛下物，通过增加弛张筛（6mm 分级）将筛下末煤分为两部分，即粒度 6--13mm 的筛 末煤和粒度 0--6mm 的筛末煤，粒度 0--6mm 的筛末煤直接转载进入筛末煤仓， 粒度 6--13mm 的筛末煤皮带机进入洗末煤车间进行洗选。 4.2对筛下溜槽进行改造。拆掉原有一次二次筛下溜槽，增加新溜槽，入料到弛张筛上。 4.3方案设计和设备选型 筛下物粒度组成 粒度(mm)306(%)308(%)306+308 加权后+627.6946.5633.986~329.8524.4228.043~1.519.7613.6517.721.5~0.511.388.810.52-0.511.316.569.73 筛机选择：由现场空间位置主要考虑筛机宽度超过横梁跨距，选择UFDB30100弛张筛。 筛缝选择：弛张筛为 6mm 分级。由上表粒度组成分析，原煤一级筛分后，测得 0—3mm 的含量为 42%，3—13mm的含量为 58%，6-13mm 的含量为 34%。原煤一级和二级筛下量为 550-600t/h， UFDB3