SPC相关理论及在生产过程中的应用方法.docVIP

二、SPC相关理论及在生产过程中的应用方法 （一）过程、过程能力简介 1.过程的概念 根据ISO9000:2000标准的定义：过程是一组将输入转变为输出的相互联系和相互作用的活动。 如图所示的是过程和各要素之间的关系。应注意到，1994年标准称过程是“资源和活动”。而2000年标准则指出，过程只是一种“活动”，但要求所有的过程都是增值的，即输出的价值必须大于输入的价值，资源的提供是为了保证过程的增值，包括人力、财力、物力和技术资源。同时强调一切过程必须在受控的条件下运行，保持过程的稳定性。对过程进行控制使过程增值，才使过程具有有效性。因此，对过程的分析和监控是十分重要的。 2.过程能力和过程能力指数 过程能力也叫工序能力，是指过程处于稳定受控状态时，生产出来的产品品质能够达到标准要求的能力，用来衡量加工过程中产品质量内在一致性。过程能力即实现过程目标的能力，它取决于组织的技术能力和水平，由影响质量的人、机、料、法、环、测等，与公差（规格质量）无关。过程能力是指过程能力满足规格质量要求的程度。人们常以标准差为基础来表征过程能力的大小，越小过程能力就越强。人们为了反映和衡量工序能力满足技术要求的程度，引入了工序能力指数的概念。过程能力指数是指加工质量标准语工序能力的比值，用符号Cp表示： 即: （1）过程质量分布中心与公差带中心M重合 过程质量分布中心与公差带中心M不重合 式中，，为实际过程分布中心，M为公差带中心，。 3.过程能力评价 过程能力指数客观且定量地反映了工序能力满足质量标准的程度。在实际生产过程中，可以根据过程能力指数的大小对过程的加工能力进行分析和评价，以便采取相应的措施。对过程能力的评价可以按照下表的标准。 类型 Cp P（%） 过程能力判断 参考措施 特级加工 Cp＞1.67 p﹤0.00006 过程能力过剩 如需要继续提高质量水平，可将公差范围缩小；或减轻检验工作，降低加工精度来节约成本 1级加工 1.67≥Cp＞1.33 0.0006≤p＜0.006 过程能力充足 根据现在的过程进行标准化作业，可以简略非关键过程的质量检查，减少检查次数，但仍需要正常的监控 2级加工 1.33≥Cp＞1.00 0.006≤p＜0.27 过程能力一般 过程需要采取措施加以控制，加强质量检验力度 3级加工 1.00≥Cp＞0.67 0.27≤p＜4.55 过程能力不足 对过程进行分析以提高过程能力，对已生产产品进行全数检验，挑出不良品，改善过程中增强检查力度 4级加工 Cp≤0.67 p≥4.55 无过程能力 应该停止该生产过程，马上分析整个的程出现的问题，对生产的产品全检，改善后应进行试生产，过程能力恢复正常后方能进行正常的生产作业 （二）统计过程控制（SPC）理论 1.统计过程控制的定义和理论要点 （1）产品质量的统计思想 统计过程控制（SPC）是利用数理统计的方法，监控整个生产过程，为发现问题和过程改善提供数据依据，进而实现产品质量保证的目的。SPC以预防为中心思想，监控全过程防止质量问题的发生。它主要运用数理统计的方法，常用控制图来体现过程的波动情况，直观易懂，使得过程中全员得以参与质量管理活动，强调采用科学方法来达到质量控制的目的。统计过程控制的理论要点有： （2）保持持过程受控状态 生产过程在受控状态时，影响质量波动的只有随机因素而没有异常因素。这种状态下生产过程生产出来的产品质量可靠性很高，质量管理成本也会降到最小，所以统计过程控制要求生产过程一直保持在过程受控状态。 （3）主要解决异常因素 引起过程质量波动的因素可以分为随机因素和异常因素。随机因素出现的概率很小，对产品质量的影响比较小，通常比较难识别出来，消除工作比较困难也浪费成本。异常因素必然是过程出现问题引起，需要质量管理人员及时的发现，马上采取行动改善过程，消除异常因素，达到有效管理质量的目的。 （4）强调预防质量问题的发生 应用控制图对全过程进行监控， 在生产过程生产不良产品之前，及时发现异常因素的出现，采取行动消除异常因素，将消除异常因素的措施纳入“标准”，也预防了同样的异常因素不再发生。 （5）诊断理论是SPC的重要发展 休哈特的控制图可以监控全过程的状态，提醒异常因素的出现，但不能帮助我们知晓异常因素为什么会发生，过程中失效的因素具体位置在哪里，诊断理论为我们排查异常原因提供了指导。 （6）强调系统性 统计过程控制强调全过程监控，全系统参与，它不是仅分析一个过程的异常，而是从全过程的、上下工序的联系中分析。SPC的预防作用只有在过程中全员认识SPC，全员有意识利用SPC监视过程才能实现。 （三）统计过程控制（SPC）实施步骤 1.SPC方法相关知识的培训 实施SPC方法时对人员进行SPC基本知识的讲解，了解正态分布等基本统计理论