4S店库存管理.ppt

丰田汽车零件导入教育手册第四部分 丰田汽车零件库存管理 练习1：订货数计算 · 该店订货周期是 1天，到货周期通常是1天，S/S for L/T是0.5个月，该零件的目标供应率是100%，在途数量是1个，现有库存是1个，B/O是1个，求：建议订货数量是多少？ 练习1：订货数计算答案 MAD=前六个月需求总和/6 =（28+32+30+28+36+26）/6 = 30 S/S for demand=(36*100%-30)/30=0.20 SSQ=MAD×（L/T+O/C+S/S） =30 ×（1/30+1/30+0.20+0.5） =23 SOQ=SSQ-O/H-O/O+B/O =23-1-1+1=22 练习2：下面为某店某天全部施工单中零件的供需情况，计算该天该店的零件即时供应率和施工单供应率 练习2：供应率答案 练习3：下面为某店零件部某月的统计数据，计算该店的整体库存月数 练习3：库存月数练习答案 这是对到货周期的一个注解,图示到货周期为6天.当然我们实际的到货周期要比这个快很多,要是与地区零件中心同城的经销店,甚至可以达到一天到货两次,也就是到货周期为0.5天,1/60个月. 这个图是对安全库存周期的一个说明.安全库存周期主要受两个因素的影响,到货期延迟和特殊需求. 比如说由于运输的问题,应该两天的到货期变成了三天,这时为避免到货期延迟而产生的安全库存周期就应该是1天,1/30个月. 又比如说,我前四个月的需求都比较平稳,一直在10左右,而第五个月,突然增长到了18个.这时受特殊需求影响的安全库存系数就应该是该月的需求减去包含该月的6个月的月均需求,得到的这个数,再除以6个月的月均需求,比如说图示的这个表,用特殊需求月份的数量18减取第一个月到第六个月的月均需求,就是(10+12+9+9+18+8)/6,就是64/6,等于10.67.用18减去10.67等于7.33,再除以月均需求10.67,等于0.687,也就是受需求波动影响的安全库存系数了. 那么我们通过前面的计算,得出的数字到底包含了什么呢.我们把这个公式分解,可以发现,月均需求乘以订货周期,实际是订货周期内的预测需求量.比如说订货周期是2天,1/15个月.而月均需求是30个,用月均需求乘以订货周期,30*1/15,得到的是2个,实际相当于把月均需求分散到每一天中去,两天的需求量,也就是订货周期内的预测需求量. 而月均需求乘以到货周期,实际上是到货周期内的预测需求量. 月均需求乘以安全库存周期实际上是发生意外时的预测需求量. 前面讲过了标准库存量,那么当我们的库存量不是标准库存量的时候我们订货订多少呢.也不能完全凭经验,要靠计算来获得. 我们来看下一个概念,建议订货量,即SOQ,刚才讲到的标准库存量是SSQ. 标准订货量等于标准库存量减去现有库存量O/H,减去在途库存量O/O,再加上追加订货量B/O. 前面我们说过了,什么时候库存什么,库存多少. 还讲了订货订多少,接下来我们来看一下什么时候订货. 无论是库存还是订货,我们都是分两部分来看,一是时机,什么时候,二是数量,库存多少或者是订货订多少. 订货原则有两种,大大订货方式和大小订货方式. 大小订货是指当实际库存量小于等于最小库存量的时候,补充库存到最大库存. 比如说图中所示,标准库存量用MIP表示,实际上就是SSQ.然后设定了一个最小库存量,MINI-IP.我们看到第一天的销售使库存量降到了最小库存量,于是订货,第二天的销售完成后,库存量还在最小库存量之上,所以不补充库存,直到第三天,库存低于最小库存量了,才进行订货. 大小订货的特点是阶段性的订货和发货,有可能今天没有到货入库,而某一天会有大量的到货入库. 再来说大大订货原则.大大订货是指以最大库存量或者说标准库存量为上限,通过按时订货,不断补充库存到最大库存量. 也就是说,只要有销售就订货,订多少呢,以补充库存到标准库存量为准. 这个图是对大小订货和大大订货的一个比较.大小订货由于只有在实际库存小于安全库存时才订货,而大大订货只要产生销售就订货,所以相对来讲,大小订货需要更多的安全库存才可以保证和大大订货相当水平的供应. 总的来说,大大订货有如下的几个好处: 小批量，高频度的订货 均匀的订货和发货频度 保险系数较高 运行平稳，停工怠料的现象不易发生 较小的每单订货数量，容易找到改进之处 但是订货就要绝对的采取大大订货吗,其实在实际工作中,订货是大大订货和大小订货混合的,有一个系数作为调控.这个以后会讲到. 前面讲过了在什么时候库存什么,库存多少,讲了什么时候订货,订多少.我们也有了库存了,订货也能够满足需求了. 那么怎么样来衡量我们的工作做的好不好呢?有一个