集控室单元化策划.pptVIP

* * 上海江南长兴造船责任有限公司 DRY CARGO(20.6) 随着现代化造船模式日益深入，模块式造船的要求日趋显现。集控室作为全船的一个重要组成部分，如果能够将其在船坞阶段的施工前移到平台或内场进行，单独做为模块整体吊装，将会对整个造船周期的缩短产生积极的影响。本课题主要针对20.6(DRY CARGO)进行分析研究。 一、集控室现状 二、集控室单元化方案设想 三、对修改方案的综合评价 2ND DECK (18600 A/B) 蒸馏水舱壁 集控室 （立体图） 将集控室单独分离出来，只能形成一个四面体，在平台或内场阶段，无法形成一个封闭的空间，集控室内部施工无法进行，因此不能形成一个完整的单元进行整体吊装。 艏部 艉部 集控室单独形成一个四面体 二甲板俯视图 俯视图 电梯围井 主视图 长：14400 宽：5460 高：3300 集控室全船所处位置： X：FR15-FR33 Y：6240-11700 Z：18600-21900 肋距：800 集控室尺寸 方案1：将集控室整体高度增加800mm：在距离2ND DECK(18600A/B)上增加一个水平隔舱，集控室整体抬高800mm。（如图1所示） 将集控室整体向艏部移动800mm，与蒸馏水舱共用的舱壁进行分离，集控室总长度保持不变。 （如图2所示） 在此情况下，集控室形成一个六面体，可以在平台或内场完成各个铁舾件、电舾件、设备、内装、敷料、灯具、桌椅等等所有设备、设施的安装工作，形成一个完整的功能单元，再进行整体吊装。 离2ND DECK高度800mm 图1 水平隔舱 图2 横隔舱 蒸馏水舱壁 移动之后的主视图 集控室向艏部移动800mm后，集控室跟电梯围井之间的距离由1600mm缩短到800mm，满足通道要求。 并且29.7船型，电梯围井周围最短通道仅为700mm（图3） 移动之后的俯视图 电梯围井 29.7集控室俯视图 通道仅为700mm 水平隔舱 横隔舱 移动之后整体空间效果图 内装俯视图 方案2：将集控室整体高度增加600mm,在距离2ND DECK(18600A/B)上增加一个水平隔舱，再利用结构原有的支柱将集控室整体抬高600mm。可避免施工人员需进入内部进行焊接施工。（如图1所示） 将集控室整体向艏部移动800mm，与蒸馏水舱共用的舱壁进行分离，集控室靠蒸馏水舱重新设置一道横隔舱,总长度保持不变。 （如图2所示） 在此情况下，将支柱上部断开使集控室形成一个六面体，可以在平台或内场完成各个铁舾件、电舾件、设备、内装、敷料、灯具、桌椅等等所有设备、设施的安装工作，形成一个完整的功能单元，再进行整体吊装。 离2ND DECK高度600mm 图1 水平隔舱 图2 横隔舱 增加横向结构 安装梯子 船长方向视图 效果图 经计算：横隔舱质量M2≈1.7T 水平隔舱质量M1≈7.8T (包括加强） 总增加质量M≈9.5T 1、该方案通过增加一个空舱和一个通道，形成一个独立 的六面体，在保持原集控室的大小的前提下，对其它结 构没有影响； 2、施工地点由原来的船坞阶段提前到平台或内场，改善了工人的施工环境； 3、各类舾装件、设备、家具等提前到平台或内场封舱，可以利用平台或内场用汽车吊或桥式吊车吊运，不仅降低成本，同时还提高了安全系数； 4、集控室与蒸馏水舱共用同一舱壁，蒸馏水舱内壁对油漆要求比较高，总组时集控室两个纵向舱壁需跟蒸馏水舱舱壁焊接，对油漆会有一定得影响。改进后，集控室与蒸馏水舱完全分离，互不影响，可以实现蒸馏水舱提前涂装的完整； 需焊接 的部位 共用舱壁 5、将集控室船坞阶段的施工转移到平台或内场进行，如：集控室内装；设备基座的定位、烧焊；各铁舾件、电舾件的焊接；设备、家具的封舱等，所有集控室的工作可以与搭载工作平行开展。但是，按照目前的安装方式，必须等到二甲板搭载到位，再将设备逐一吊装入内，然后安装设备、敷设电缆、进行内舾装等等，预计时间为45天。随后再进行接线等等工作。如果进行模块化制造，45天的施工周期可以与搭载同步，在船体搭载至二甲板，直接将模块吊装上船，随后马上可以进行接线工作，在搭载、焊接工作完成之前，电缆可以全部达到接线结束，在管系工作完成后，各个设备就可以进行调试； 6、如果能够达到以上描述的阶段，我们只需再增加一套足够冷却发电机运行产生热量的增压泵组，发电机坞内调试提交将得以实现，30天的码头才有可能成为现实。这对整个造船周期的缩短将是一个质的飞跃，这也是公司造船能力最佳、最全面的诠释