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亚龙A-335控制系统改进设计 第一章 A-335自动机自动线控制系统设计要求 根据生产流程要求输送站完成将工件分别送到四站的不同位置进行加工、装配、分拣，所以要求我们设计出输送单元来满足自动线考核装置的要求。控制我们选择西门子S7-200PLC用主站为S7-226的PLC，从站分别为供料单元、加工单元、装配单元、分拣单元现有的PLC组成基于RS485通信模式，组建成一个小型的PLC网络。我们叫送料单元、加工单元、装配单元和分拣单元的PLC为从站，输送单元的S7-226为主站。 1.1 A-335自动机自动线控制系统总体设计要求 1、系统正常的运行过程： ⑴ 系统复位及启动 ⑵供料站的运行 系统启动后，若供料站的物料台上没有零件，则应把零件推到物料台上，并向系统发出物料台上有零件信号。若供料站的料仓内没有零件或零件不足。物料台上的零件被输送站机械手取出后，若系统仍然需要推出零件进行装配，则进行下一次推出零件操作。供料站各部件的具体工作顺序。 ⑶输送站运行 当零件推到供料站物料台后，输送站抓取机械手装置应执行抓取供料站零件的操作。抓取零件的具体操作顺序。抓取动作完成后，步进电机驱动机械手装置移动到装配站物料台的正前方。然后把零件放到装配站物料台上。其动作顺序请自行设计。 ⑷装配站运行 系统启动后即允许装配站机构运行。当装配站物料台的传感器检测到白色待装配零件到来后，装配机械手应执行把小园柱零件装入待装配零件中的操作。装入动作完成后，向系统发出装配完成信号。但应保证过程运行的可靠性并考虑工作效率。 ⑸输送站运行 系统接收到装配完成信号后，输送站机械手应执行抓取工件的操作。抓取动作完成后，步进电机驱动机械手装置移动到加工站物料台的正前方。然后把工件放到加工站物料台上。其动作顺序请自行设计。 ⑹加工站运行 加工站物料台的物料检测传感器检测到工件后，执行把工件从物料台移送到加工区域冲压气缸的正下方；完成对工件的压紧加工，然后把加工好的工件重新送回物料台。操作结束，向系统发出压紧加工完成信号。 ⑺输送站运行 系统接收到加工完成信号后，输送站机械手应执行抓取工件的操作。接着再执行把工件运送到分拣站，在分拣站传送带上方入料口把工件放下，然后返回原点的操作。 ⑻分拣站运行 输送站机械手装置放下工件并返回后，分拣站的变频器启动，驱动传动电动机以频率为25Hz的速度，把工件带入分拣区。 ⑼系统的一个工作周期及正常停止 仅当分拣站完成一次分拣操作，并且输送站机械手装置回到原点，系统的一个工作周期才认为结束。如果在1号槽推出的套件数未达到指定值，系统在暂停1秒后，开始下一工作周期。 ⑽为保证生产线的工作效率和工作精度，要求每一工作周期不超过25秒钟，步进电机每转的驱动步数为10000步。 2、自动线加工工件的位置坐标： 工件分别在送料单元、加工单元、装配单元和分拣单元的加工位置坐标应该与输送站放料位置重合，而且为了便于输送站的动作实现，四个站的位置最好在同一平面并尽量在直线上。因此输送站的动作方式与位置（输送位置、放料/取料位置、高度位置）就容易确定了。 3、自动线各单元的工作时间： 由于我们设计自动线生产流程为顺序加工所以只要在输送站到达从站位置时进行动作就自然确定了各从站的工作时间，而且对程序控制的要求还比较简单。 4、工件的输送方式： 由于是四个不同位置所以不能用气缸运动来实现（只能送到两个位置），只能用导轨运动方式，小车来承载输送站的各元器件。可以用步进电机来拖动小车运动准确地将输送站送到四个不同的位置。在配上左右限位行程开关，并用PLC来控制步进电机以实现避免出现累计误差现象。用步进电机还能调节运动速度以控制整套加工所需时间。 1.2 A-335自动机自动线各单元的功能要求 3、 加工单元的功能 把该单元物料台上的工件（工件由输送单元的抓取机械手装置送来）送到冲压机构下面，完成一次冲压加工动作，然后再送回到物料台上，待输送单元的抓取机械手装置取出。 4、装配单元的功能 装配单元是将该生产线中分散的两个物料进行装配的过程。即完成把本单元料仓中的小园柱工件（黑、白两种颜色）装入物料台上的半成品工件中心孔的过程。 5、分拣单元的功能 分拣单元是自动线的最末单元，完成对上一单元送来的已加工、装配的工件进行分拣，使不同颜色的工件从不同的料槽分流的功能。当输送站送来工件放到传送带上并为入料口