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沉井结构及框架结构施工工艺、施工方法及注意事项 结构施工 结构设计下部为圆形沉井结构，上部为框架结构。 1、下部结构沉井施工工艺技术如下： （1）沉井施工程序： 基坑测量放样→基坑开挖→刃脚垫层施工→立井筒内模和支架、钢筋绑扎→立外模和支架→浇捣砼、养护及拆模→封砌预留孔→井点安装及降水→凿际垫层、挖土下沉→沉降现察→铺设碎石及砼垫层→绑扎底板钢筋、浇捣底板砼、砼养护→素土回填。 （2）基坑测量放样 根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取2m，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2m，基坑边坡采用1：1。整平场地后，根据沉井的中心座标定沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，须复核准确无谁后方可开工。 （3）基坑开挖 基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。采用lm3单斗挖掘机，并与人工配合操作。基坑底部的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底邮四周设置排水沟与集水井相通，集水朴内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水影响脚垫层的施工。 （4）刃脚垫层施工刃脚垫屎采用砂捧层和混凝土垫层共同受力 1) 砂垫层厚度的确定 砂垫层厚度采用如下计算公式计算：N／B’v砂II≤[0]。砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器。 2)砼垫层厚度的确定 砼垫层厚度可按下式计算公式计算：h=(G0／Rb)／2。砼垫层表面应用水平仪进行校正，使之表面保持在同一水平面上。 （5）立井筒内模及支架 沉井共分二次浇筑，第一节做6～7米，内模同样分二节按装。 井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的镒封性。刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。井身内摸支架采用空心钢管支撑。 钢管支架必须架设稳固。如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。刃脚模板应在混凝土达到设计强度75%后方可拆除。 （6）钢筋绑扎 钢筋的表面应洁净，使用前将表面汕渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折；成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接井按照有荚规定抽样送检；钢筋搭接应互相错开，并严格按照国家标准《混凝土结构工程施工验收规范》GB5020492中的有关规定执行；现场目目筋绑扎时，其交义点应用2l#铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。 钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将层钢筋位置固定，以保证钢筋设计间距符合设计要求。为保证保护层的厚度，应在钢筋与摸板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧井互相错开。钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后，方可进行立外模。 （7）外模架立 立外模和支架钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。井擘内外模用串心螺丝固定。串心螺丝采用巾16的圆钢，中间设置止水带。阳端设置铁片控制井壁厚度尺寸，团制两端头铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，硫保不渗水。外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混土七时，模板不变形，不跑模。 （8）浇捣砼 模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。验收合格后，方可进行砼的浇捣。 为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品砼。泵进砼时可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣而1m左右，保证砼不离析。砼浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。 砼振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应防止碰撞钢筋、模板，并应防止砼振捣不匀和振捣过密导致砼离析现象的发生。砼征捣振时应注意检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板由于砼振捣的原因而跑模。 严格按规范要求做好施工缝：施工缝做成凸缝，在后浇时将连接处的混凝土 凿毛，并用水清洗干净。浇捣时先用12％的uEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。在混凝士浇捣过程中，适应做好砼的试块工作，保证质量资料的完善。 （9）砼养护及拆模 砼浇捣完成后应及时养护。养护可采用自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对砼表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏砼。养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护7天以上。养护期内，不得在砼表面加压、冲击及污染。 在拆模时，应注意时间和顺序。拆模时间一般控制在砼浇捣后的3～4天内进行，过早或过晚的拆模对砼的养护都是不利的。拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对砼表面造成破坏。对分段浇捣砼郜他，应保留最后一排模板，利于向上接模。 （10