foxcon某事业部示范线改善报告.pptVIP

M/W TPS 示範線 第一階段報告 一.主題選定: 降低在制,提高生產效率. 二.運作組織 三.產品流程 1.基本生產流程: 1.加工簡易生產流程: 磨FACE→QC →鑽孔→超洗→烘烤→量角度→配重→點焊→點焊→磨焊道 2.磨光簡易流程: 控重→磨整支段→打亮段→QC →FACE打毛→QC 3.包裝簡易流程: 包膠→噴砂→包膠(2)→噴砂(2)→噴底漆→補磨土→噴白漆→粗化→包膠(3)→噴色漆→轉寫→噴透明漆→打布輪→包膠(4)→噴砂(3)→噴顆粒漆→修亮面→擦拭/打亮→QC 四.推動日程計畫 五.第一階段改善成果 1.五項目標: b.磨包 1.產能:11月份單班次產能平均284pcs/27人,12月份平均產能305pcs/27人,產能上升8%,至12/28已突破380pcs/27人,效率提 昇30% 2.良品率: 包裝上漆后良品率由原67.8%提昇至74.3%,上升6.5% 2.良品率: 磨光初檢良品率由55%上升到70.1%,上升15.1% 3.在製低減: 加工在製由11月份1044減少為923pcs,在製低減121支. 至12/25,在製已做到710PCS以下.降低334pcs. 3.在製低減: 磨包在製由680支減少為483支.降低193PCS. 六.改善實例: TPS改善著眼點: 人、 機、 料 、法. 第一階段,主要改善的項目有: 1. 4“s”改善(“三定”) 2. Layout 改善 . 3. 作業方法改善. 4. 看得見管理. 5. 店面的建立. 七:第二階段目標(2006/12~2007/3) 八.學習感想心得 ★ 1.市場競爭日益激烈,不前進就會被淘汰. ★ 2.改善是持續活動,沒有終點,沒有最終目標. ★ 3.改善首先是思想觀念的改善. ★ 4.團隊合作,是TPS推行的先決條件. ★ 5.數據是改善的依據. 九.今後待改善課題 1.良品率的提昇 2.平準化的生產與搬運. 3.持續地降低不平衡率,降低TT. 4.持續地發現浪費,消除浪費. THE END 謝謝! * * 周華新課長 李宗勝課長 磨包 加工 TPS小組 TPS小組 現場主管 現場主管 童輝杰組長 蔡立祥組長 經理:程立 裴澤淵 製工 蔣樹生課長 邱峰組長 徐紅軍 裴澤淵 郭正濤 磨光 包裝 磨光 包裝 磨光 包裝 磨光 包裝 磨光 包裝 加工(示範線) 線尾入庫 a. 加工 380 2.改善成果 改善前球頭散放,易產生擦碰傷等品質隱換,改善后,球頭定位擺放,降低了在製,減少尋找時間,提高效率. 改善前 改善后 1. “4”S改善----球頭,物品定容,定量,定位. 2. “4S”改善----整理、整頓 改善前 改善后 4.改善前砂帶統一防置於掛勾上,沒有種類與數量的限制.改善后,砂帶掛與各模光工位上,并限定種類與數量,節省了跟換砂帶時間,同時使物料管理更方便. 改善前,球頭搬運距離遠, 改善后,球頭用滑槽傳遞,節省搬運時間. 改善前 改善后 2. Layout改善----減少搬運浪費. 3. 作業流程改善----減少在製與搬運. 改善前,點焊與電焊依製程集中排列,中間存在大量在製;改善后,點焊與電焊搭配作業,同時用專人配料,即降低了在製,又減少了搬運. 作業流程改善----減少在製與搬運. 改善前,球頭需走動傳遞, 改善后,球頭傳遞不需走動. 4. Layout改善----減少搬運浪費. 5. 作業流程改善----降低在製. 1.加工單箱(36支)流,改為12格扥盤流,減少在製300支,縮短Leading Time 6510S. 改善前 改善后 6. 看得見管理----管理方便化. 3.首件樣品擺放於線頭,便於主管點檢,節省管理時間,保證品質. 改善前 改善后 7. 看得見管理----流程簡化 改善前 改善后 4.入庫區看得見管理,滿單球頭不需搬運至待抽驗區, 減少球頭搬運. 8. 作業流程改善----少人化 磨光線通過作業組合,將原有磨頂部、底部、側部三個工位改為頂部+底部平面、底部凹槽+側部兩個工位,節省一個人力. 磨頂部 磨底部 磨側部 磨頂部+底部平面 磨底部凹槽+側部 + + + 1.加工 1.磨包