电子商务物流管理课件教案-05 采购与库存管理.ppt

5.4 物流中心 单一物流中心选址——重心法举例 某物流园区，每年需要从P1地运来铸铁，从P2地运来钢材，从P3地运来煤炭，从P4地运来日用百货，各地与某城市中心的距离和每年的材料运量如表所示。请用重心法确定分厂厂址。 原材料供应地 及其坐标 P1 P2 P3 P4 X1 Y1 X2 Y2 X3 Y3 X4 Y4 距离市中心 坐标距离 20 70 60 60 20 20 50 50 年运输量 2000 1200 1000 2500 5.4 物流中心 解 x0 = ( 20×2000+60×1200+20×1000+50×2500 ) / ( 2000+1200+1000+2500) = 35.4 y0 = ( 70×2000+60×1200+20×1000+20×2500 ) / ( 2000+1200+1000+2500) = 42.1 所以，分厂厂址的坐标为(35.4 , 42.1) 5.4 物流中心 建立物流中心的途径 自建型物流中心 联建型物流中心 改建型物流中心 代理型物流中心 5.4 物流中心 基于互联网的物流中心管理 物流中心管理的要求 及时跟踪货物的运输过程 及时掌握和了解库存的准确信息 合理调配和使用车辆、库房、人员等各种资源 为货主提供优良的客户服务 5.4 物流中心 基于互联网的物流中心管理 优势 有效地组织跨地区的业务 充分利用资源 提高客户服务水平 加快资金周转 节约通信费用 复习思考题 1.存货管理有哪些方法？ 2.现代物流存储与传统存储的区别？ 3.物流中心分类的依据有哪些？是怎样分类的？ 5.3 库存控制 库存控制的意义 减少国家财富的占用 缩短物资流通的周期，从而加速再生产过程 减少费用支出，为国家积累资金 节约运力 案例：利用库存管理提高利润率 美国重型设备制造商——拖拉机、联合收割机、棉花采摘机以及其它农场设备制造商多年来效益一直不好。一些因素如多变的商业周期、缓慢的发展已使这个行业前景黯淡。然而在1996年，情况发生了变化，这些公司销售额小幅提升了，每年增长3～4%；利润率却从1990年代初的7%提高到了约13%。 利润得以提高的关键是改善了库存管理。过去，商业繁荣时设备经销商会准备足够的库存，满足8～10个月的销售。这使经销商不能在需求减少时迅速作出反应，结果只有打折销售以刺激需求。一些设备制造商已经意识到这个问题，鼓励经销商保持不超过4个月的库存。设备经销商也意识到，为了长期利润甚至公司的生存进行卓越的库存管理的重要性，因而也在降低自己的库存水平。在供应链的所有环节削减库存使制造商和经销商在这个周期性极强的行业里的反应速度快多了。 5.3 库存控制 库存成本分析 购买费用 与需求量成正比 保管费用 与库存时间和库存量成正比 订货费用 与订货次数成正比 缺货费用 5.3 库存控制 库存控制方法 确定型库存模型 假设需求量和前置时间已知 固定订货数量模型 固定订货间隔模型 概率型库存模型 假设需求量和前置时间可变，但它们的概率分布是已知的 固定订货数量模型 前置时间 最高库存量 时间 订货量 最低库存量 平均消费速度 订货点 前置时间 平均库存量 库存量 固定订货数量模型原理图 Q D T 固定订货数量模型 指以固定的订货数量和再订货点为基础的库存控制模型 固定订货数量模型关键在于确定： 订货数量——经济订货批量 再订货点 指库存量下降到必须再次订货时仓库所具有的库存量 固定订货数量模型 经济订货批量（Economic Order Quantity, EOQ） 指使年库存总成本最小的订货数量 理想的（不允许缺货的）经济订货批量——指不考虑缺货，也不考虑数量折扣以及其他问题的订货批量。模型假设：每次订货的数量相同，订货提前期固定，需求固定不变。 允许缺货的经济订货批量 有数量折扣的经济订货批量 理想的经济订货批量（EOQ模型） 模型存储参数： T：存储周期或订货周期（年或月或日) D：单位时间需求量（件/年或件/月或件/日） Q：每次订货批量（件） C1：存储单位物资单位时间的存储费（元/件/年） C2：每次订货的订货费（元） 一个存储周期内，存储总费用=存储费+订货费 =(1/2)C1QT+C2 单位时间的存储总费用CＺ=(1/2)C1Q+C2/T T=Q/D CＺ=(1/2)C1Q+C2D/Q 理想的经济订货批量（EOQ模型） O Q*(经济订货批量) Q Cz TC C1Q/2 DC2/Q 理想的经济订货批量 求出经济订货批量后，可求出年订货次数n和订货间隔时间T如下： 再订货点B可根据前置时间内发生的需