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一、箱体零件加工 箱体类零件的功用和结构特点 功用：基础件——保持零部件正确的位置关系，协调运动； 结构：复杂，壁薄、厚度不均匀，内部腔形； 有许多精度要求高的轴承支承孔和平面，加工面多，加工难度大。 箱体类零件的主要技术要求 支承孔：尺寸IT6?7，形状精度为孔尺寸公差的一半，Ra1.6?0.4； 同轴度φ0.01?0.03，平行度0.03?0.06，中心距±0.02?0.08 装配、定位基面：平面度0.02?0.1，Ra3.2?0.8 平行度、垂直度300：（0.02?0.1） 孔与面：平行度0.03?0.1 箱体类零件的材料毛坯 材料： 铸铁——易成形，切削性能好，价格低，吸振性和耐磨性好 焊接——单件小批生产，缩短生产周期 铸钢件——大负荷的箱体 铝镁合金或其它铝合金材料——特定条件 毛坯： 单件小批——木模手工造型——精度低，余量大 大批量——金属模机器造型——精度高，余量小 铝合金箱体——压铸——精度很高，余量很小 二、箱体零件的平面加工方法 1、刨削 特点：IT6～10，Ra12.5～1.6。结构简单，方便，通用性好。 切削速度低，有空行程，单刃加工，生产率低——单件小批生产。 宽刃精刨代刮——速度低，余量小，变形小，Ra1.6～0.8，精度高，生产率高。 2、铣削 特点： IT6～10，Ra12.5～0.8，生产率较高 方法： 端铣——刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多 周铣——通用性好，适用广—单件小批应用多 3、磨削 特点： 速度高、进给量小、IT5～9，Ra1.6～0.2——半精加工和精加工。 方法： 周磨——发热小，排屑与冷却好，精度高，间断进给，生产率低 端磨——磨头刚性好，弯曲变形小，磨粒多，生产率高，冷却条件差，磨削精度较低—大批生产中精度不高零件加工。 4、刮研 特点：未淬火件，精度5级以上，Ra0.1～1.6，可存润滑油。 粗刮为1～2点/cm2，半精刮为2～3点/ cm2，精刮可达3～4点/ cm2 。 劳动强度大，生产率低；力小，变形小，精度表面质量高——单件小批量。 箱体零件的加工 1．主轴箱体结构特点及技术条件分析 箱体是支承或安装其它零、部件的基础零件，加工质量 影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。 主要加工面是平面和孔。底面M和侧面N是装配基准、设 计基准。大多数孔是轴承的支承孔，有较高尺寸精度和形位 精度，要求最高的是主轴孔Ⅵ。 1、车床主轴箱零件图分析 结构：复杂，箱壁薄，加工表面多（平面和孔系） 技术要求：支承孔、装配基面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 孔系之间、孔系与装配基面之间的相互位置精度 材料HT200，中批生产。 2、定位基准的选择 （1）精基准的选择 ①根据基准重合原则选M面和N面作精基准，定位稳定可靠，且箱体开口朝上，镗孔时调整刀具、测量孔径等方便。 加工箱体内部隔板上的孔时，只能使用活动结构的吊架镗模，刚度较差，精度不高，且操作费事。 一般只在单件小批生产中应用。 （2）定位基准的选择 1）精基准的选择 ②在大批量生产中，用顶面R和两定位销孔作统一的精基准。定位可靠，中间导向支承刚度好，易保证孔系位置精度，装卸工件方便。 加工中无法观察、测量和调整刀具；存在基准不重合误差，为保证主轴孔至底面M的尺寸要求，须提高顶面R至底面M的加工精度。 2）粗基准的选择 考虑： ①重要孔余量均匀 ②旋转零件与箱内壁间隙足够 ③保持必要外形尺寸 ④定位夹紧可靠。 重要孔的毛坯——粗基准——保证主轴孔、支承孔余量均匀 保证各孔轴心线与箱体内壁相互位置 单件、中小批——划线找正法安装工件 大批量——专用夹具定位，工件安装迅速，生产率高 2）粗基准的选择 选主轴承孔毛坯面和距主轴孔较远的Ⅰ轴孔作粗基准。保证主轴孔加工余量均匀，还可保证箱体内壁与各装配件间有足够的间隙。 新工艺 底面开窗口—支架伸入箱体；装配时加密封垫片和盖板，用螺钉紧固 结构工艺性好：铸造——便于型芯的安放 加工——便于装调刀具、更换导套、测量孔径、观察加工和加切削液 夹具结构简单，刚性好，工件装卸方便，加工精度提高，生产率高 1）平面加工 大批量生产中采用铣平面和磨平面加工方案；单件小批生产中宜用粗刨、半精刨和宽刀精刨平面方案。批量大——组合铣床，生产率高 3、加工路线的制定 （1）加工方法的选择 孔系的加工 1、最常用——镗模法：浮动联接，精度主要取决于镗模的精度，镗杆刚度，多刀切削；定位夹紧迅速，生产率高。 镗模精度高，制造周期长，成本高，一般用于成批及大量生产。 单件小批生产，精度高，结构复杂的箱体孔系——也采用镗模法。 达到精度：孔精度IT