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项目管理之5S(6S)推行 　　共分为四个阶段进行,每个阶段在完成之后需检讨结果是否达到期望的目标. 　　第一阶段:形成(概念)阶段; 　　目的:要做到让所有人员明白我们要: 　　干什么? 　　目标是什么? 　　为什么要做? 　　怎么做? 　　谁去做? 　　重点：宣传、培训、造势的重要作用。 　　第二阶段：振荡（冲击）阶段： 　　1、 粗放式式试运行一段时间； 　　2、 发掘当前问题； 　　3、 集中共性问题； 　　4、 再运行，通过冲突发掘深层次的问题； 　　5、 检查运行措施，再修订约束措施； 　　6、 再运行2~5，PDCA循环。 　　重点：发掘问题，并逐渐解决问题。 　　第三阶段：正规阶段： 　　细节清楚，责任分明，盲区能被发现，这时仍需要： 　　持续的实施 　　持续的监督 　　持续的检讨————持续改善。 　　重点：巩固前面两阶段性成果，并加以完善，制定相应的激励措施。 　　第四阶段：成果表现阶段：成果共享，奖励优秀单位（奖励措施） 　　当团队土气低过生命时，项目叫停，重新检讨，并制定措施，重新实施。 　　概念形成阶段内容： 　　————内部培训，全面培训到每个人； 　　————6S推行组织架构，成员以部门负责人为单位； 　　————内部宣传：企业内部宣传和部门内部宣传，宣传方式不限； 　　————内部6S审核（查）制度： 　　制定审查计划、审查评比标准、评分标准 　　————外部核查： 　　以部门为单位； 　　统计报道表格； 　　巡查报告形式； 　　每周记录汇总。 　　整体运行步骤：开会决议————开始巡查————部门自主5S或6S推行管理————看板管理————总结讨论————分区域————大区————小区—————落实所有人员（自主管理所在区域的5S或6S）。 　　建立部门内5S或6S管理看板样板： 建立企业内部5S或6S管理看板样板：根据单位性质，生产内容，做合理化的现场管理规定。首先要有一块看板在进现场的通道处。有清晰准确的车间平面图，还要有关于现场物品定置摆放的细则要求。在现场划分好的区域做好明确的标识，要有专人每天进行审核纠正，按区域进行安置相关负责人，在现场整理之前做照片记录。整理之后做照片对比，全体员工从内到外真正的认可现场管理的规范之后，工作一步步的就容易展开了，才能很好的保持现场环境。1、完善5s日常管理的组织模式　　推行5s管理工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署，建立完善的组织模式。企业各部门也应成立推行组织机构。根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。企业推行5s管理应该成立一个强有力的推行工作团队。该队伍可由5～15人组成，人员来自生产计划、生产车间、品质控制、设备维修、采购、行政及其它部门，并由企业主要领导直接负责。同时设立5s推行办公室，下设若干工作小组，具体负责5s管理相关项目的推行工作。 2、制定严密的5s活动计划　　主要工作内容包括：　　(1)制定推行5s管理的工作目标、责任、工作的方式；　　(2)编制推行5s管理整体规划、实施步骤、方案和方法；　　(3)编制推行5s管理员工教育和培训计划；　　(4)制定推行5s管理考核评价制度、考评及奖惩方法；　　(5)定期(如每周)召开专门会议，对前期工作进行总结，提出问题及整改措施等。 3、实施样板区先行　　要制定详细的初期试行计划，以样板区先行(而不是整个工厂范围内全部突然地开始实施5s管理)是可取的。在取得经验后逐步推广。以最容易做、最明显的改善成果，使组织内的每一位员工都能身临其境感受到5s管理的威力，从而改变意识，建立信心，这对全面推行5s管理大有帮助。通过样板区的变化引导员工主动接受5s，并在适当时间有计划地导入问题票、红牌作战、目视管理、日常确认制度、5s考评制度、5s竞赛等。在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。 4、积极宣传5s管理的实质　　企业应建立起随时、随地、随人的宣传培训机制，通过宣传教育，采取多种行之有效的手段，说明推进“5s”管理工作的精神要点，让每个员工都毫无疑问的去执行，并在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的“5s”管理工作的样板场所，大家相互观摩或给予指导。让员工不断认识5s意义与作用，纠正他们对5s的误解和曲解。利用各种方式提升全体员工对5s的认识。如车间，可利用晨会5-10分钟时间向大家宣导5s的重要性，对比5s实施前后车间工作环境与效率的改善情况。设立5s看板，公布5s活动先进与落后区域情况，让大家在对比中体会5s的重要性。定期召开5s会议，总结、探讨5s活动的经验和新的方法。 5、推行5s管理的标准化　　5s推动中强调标准化的目的在于降低成本，提升产品质量，提升形象，减