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梅钢二期7米焦炉介绍;1、概述;2、7米焦炉基本工艺参数;若考虑预留的煤调湿工艺时，设计基本工艺参数如下表。;3、炼焦工艺流程（与6米焦炉的不同之处）; 燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。 当焦炉采用高炉煤气加热时，高炉煤气经煤气混合站掺混一定量的焦炉煤气后，由外部管道架空引入焦炉地下室，通过废气交换开闭器、小烟道、蓄热室送入燃烧室立火道三段混和煤气出口（高度位置与空气三段出口一样），与同时引入的空气汇合燃烧。燃烧后产生的废气排入大气，其途径与燃烧焦炉煤气时相同。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换机驱动交换传动装置定时进行换向。;4、7米焦炉炉体;4.2 焦炉炉体结构及特点; c) 煤气与空气道设在立火道隔墙中，高向分为三段；第一段开口在立火道底部（即斜道口），第二段开口距立火道底1750mm，第三段距立火道底3500mm；气量分配比分别为60%、10%、30%；第三段出口断面可通过调节砖进行调节以改变立火道高向温度分布，从而适应生产要求； d) 为使燃烧室长向的气流分布均匀，在小烟道顶部设置可调箅子孔，可以使用调节砖对各分格蓄热室的煤气和空气量进行调节；在斜道出口（即立火道底）则按照计算的尺寸预先放置调节砖并在生产中不再进行调整； e) 为了保证焦炉长向加热的均匀性，蓄热室沿焦炉机、焦侧方向分成17格，并设置可调式篦子砖；; f) 炉内气流以加热中心分成二侧；机侧9对，焦侧8对；当机侧中2,4,6....偶数火道上升时，焦侧19,21,23.....33奇数火道上升，交换后相反； g) 为了保证炉头火道温度，设计将炉头斜道口阻力与中部相接近，减小蓄热室顶的吸力，减小外界与炉头蓄热室的压力差，从而减少蓄热室封墙的泄漏，保证了炉头火道温度；另外，为了使蓄热室封墙更严密，由内而外分别用硅砖、无石棉硅酸钙板、隔热砖及新型保温涂料；内层用硅砖砌筑，使砌体的高向膨胀量达到一致，减少了封墙的裂缝；同时整块的无石棉硅酸钙板具有很好的密封性和隔热性；最外层的新型保温涂料确保封墙的严密性和隔热效果，而且便于维修；; h) 由于出焦时炭化室炉头墙面温度波动较大、易剥蚀，因此燃烧室炉头采用双层结构，外层为高铝砖，抗热震性及耐腐蚀性好；炉头硅砖和高铝砖之间采用部分咬合，克服了烘炉过程中高向膨胀量不一致，避免了开工初期炉头荒煤气窜漏； i) 炭化室墙壁厚度为95mm，可以提高炭化室结焦速度，降低立火道温度，进一步降低焦炉废气中NOx化物的产生，减少对大气的污染。;4.3 焦炉推焦串序的特点; 采用2-1推焦串序可充分发挥焦炉机械的使用效率，减少焦炉机械的走行距离，节省运转时间和节能。采用2-1推焦串序操作完本炉，走行2炉距（3000mm）就可操作下一炉，而采用5-2推焦串序要走行5炉距（7500mm）才可操作下一炉。焦炉机械在一个周转时间内操作120炉，5-2推焦串序要比2-1推焦串序多走行约260米距离。 采用2-1推焦串序，焦炉机械中的推焦机及装煤车布置较5-2推焦串序紧凑（但不影响车内设备检修，且二者拦焦机长度基本相当），车辆宽度方向尺寸小，有利于减少焦炉端台长度及端台外车辆轨道长度，从而;减少整个炼焦车间的占地。例如采用2-1推焦串序，端台长度可缩短约5米。2套2-1推焦串序焦炉机械总重量大约比5-2推焦串序焦炉机械少100t。 2-1推焦串序新装煤的炭化室分布于全炉不如5-2推焦串序均匀，因此采用2-1推焦串序荒煤气沿集气管长向排出不均匀，炉组纵向温度分布均匀性不如5-2推焦串序。 由于2-1推焦串序具有上述优点，国外炭化室高7米以上超大型焦炉大多采用2-1推焦串序，ACRE最初开发450mm宽炭化室JNX70 - 2焦炉时也拟采用2-1推焦串序，但受炭化室间距1400mm限制未能实施。因此JNX3 - 70 - 1型焦炉炭化室间距为1500mm，配套焦炉机械拟采用2-1推焦串序。;5.1、装煤除尘车;5.2 推焦机;f) 机侧炉门和炉门框机械化清扫装置；为确保长期使用的可靠性，炉门清扫装置采用机械清扫及高压水清扫相结合方式； g) 对从机侧炉门逸散的烟尘进行收集并采用车载式布袋除尘装置进行净化处理； h) 头尾焦回收装置； i) 吹扫上升管根部石墨装置； j) 清除炭化室顶部石墨装置； k) 停电时紧急措施：采用手动操作和PC系统控制柴油机驱动的机械强拉装置，可将推焦杆或平煤杆从炭化室内退出。;推焦车集尘管;5.3 拦焦机;f) 头尾焦回收装置。采用翻转接斗式余焦收集装置（焦侧操作台可设栏杆）； g) 集尘装置：在