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第八届中国国际压铸会议论文集 压铸件脱皮缺陷产生的原因和具体的防止措施 刘遵建１。刘妹迪ｚ （１．旭东压铸（上海）有限公司；２．上海理工大学） 摘要：压铸件脱皮是常见的一个缺陷，有的铸件的脱皮缺陷的不良率居高不下。由于影响脱皮因素很 多，本文分析了压铸件出现脱皮缺陷的具体原因和大量的影响因素，作者结合多年的压铸生产调试实 践，提出了解决脱皮缺陷的具体措施，以供压铸企业参考。 关键词：压铸件脱皮；特征；原因；防止措施 １脱皮特征 压铸件表面严重的脱皮，是铸件局部与铸件基体明显分离的金属皮层，或在铸件表面有不致密的小片麻面皮层。不明显的脱皮是多个薄层堆积形成产品表面，在产品局部外观可以看到由大小约３。８ ｍｍ亮度不同的片状表面组成，它与铸件基体连接成一体，看不出有脱皮的迹象，在压铸件经过抛丸、承受高温之后才表现出脱皮现象。这些都称为压铸件表面脱皮，又称为起皮、分层、隔皮、剥落等。表面脱皮的位置多出现在铸件轮廓尺寸较大的平面、圆弧面上，或在剧烈拐角的附近；有的是出现在接近内浇口铝水能自动流到的位置。 在压铸件内部或内浇口，敲断后观察，有时会有片状或块状的光亮平面分层现象，这称为铸件内部分层。 在压铸模型腔有模块、型芯镶拼拼接面的缝隙处，在模具表面有较大的龟裂裂纹处，或活动滑块抽芯与模具型腔配合面的缝隙处，铸件内部会出现夹有铝皮的现象，称为铸件夹皮。２产生脱皮分层缺陷原因 脱皮大都是冷隔的另一个表现形式，是金属液流动不当造成的，与冷隔产生的原因和解决方法很相近。２．１表面脱皮原因 第一种原因，主要是因先后充填的铝水粘合不好，属于冷隔的一种。金属液充型时不平稳或不连续，当模具局部温度偏低时，导致先进人型腔的少许金属液碰到型壁立即先凝固形成表皮壳，表面被水汽和油烟很快氧化形成极薄的金属层，而后续进入的金属液在其表面覆盖凝固后即形成该层界面。由于凝同层界面有氧化现象，与基体结合强度很低，不牢固，在脱模拉力、内部气体膨胀力、遇到高温、喷丸等外力的作用下，表层容易脱开起皮。这样的脱皮都是因为铸件压铸的质量不好造成的，抛丸等外力只是让铸件本身具有的缺陷表现得更明显。 第二种原因，压铸冲击力过大，或模具刚性不够，在金属液压射填充过程中出现胀型。动模有向后退让或模板产生抖动现象，这时铝水会破壳而出，在产品和模具表面之间形成薄层。 第三种原因，铸件局部厚大有热节，此部位的模具温度比较高时，在热节内部冷却收缩过程中，由于热节部位铸件表面温度比较高，形成的表皮会出现缩凹和缩裂现象，缩裂后热节内部的铝水会破壳流出，在铸件表面形成与铸件结合不牢靠的铝皮。作者简介：刘遵建，男，１９６１年出生，高级．【程师，旭东压铸（上海）有限公司技术部，上海市宝山区富联二路２８８号（２０１９０６）。电话：０２１１０７，１３１２７６９３６７２，Ｅ－ｍａｉｌ：ｚｕｎｊｉａｎ３２００＠ｙａｈｏｏ．ｅｏｍ．ｅｌｌ 一２３ｌ一 第八届中国国际压铸会议论文集第四种原因，内浇口附近或产品厚大的部位模具温度太高，铝水会粘附在模具表面，产品表面会出现粘模脱皮的现象。 第五种原因，为何铸件表面在喷丸后出现脱皮？某些铸件压铸出来表面没有明显的脱皮，但在压铸件抛丸后就会表现出来，抛丸的强度越大和时间越长，铸件表面出现脱皮的现象越多。压铸件抛丸起皮是比较常见的缺陷。对某些压铸质量不太好的压铸件，观察其喷丸情况，直到铸件被打穿，都能看到铸件表面和内部出现的脱皮分层缺陷。这些都是铸件压铸不够密实，表面或皮下有分层、气泡、金属液流动层融合不牢固的冷隔等铸造缺陷。２．２铸件内部分层的原因 第一种原因，铝液里有小颗粒状的冷料，模具横浇道表面凝结的硬化层，压射室里的冷硬层，以及型腔和压射室里没有清理干净的披缝，在压射时随着铝水通过内浇口，进入型腔后包裹在铸件里，导致铸件内部出现平整的分层。铝水在压射室表面形成的一层冷硬层，有的较薄（０一Ｉｍｍ），有的较厚（１～３ｒａｍ）。当料缸或冲头磨损后，出现薄皮分层的机会增加，压射室里较大的冷硬层，流动到内浇口时，大的冷硬层被内浇口阻挡停留在内浇口处，致使内浇口出现分层。 第二种原因，铝水充填型腔时，两股温度很低的铝水对接后熔接的不好，界面形成光滑但不平整的分层包裹在铸件里，铸件内部出现分层，实际是铸件内部的冷隔缺陷。 第三种原因，在增压压力上升较慢时，把浇道和内浇口已经凝固成粥状的铝料挤压进型腔和内浇口，导致产品的内浇口及内浇口附近出现分层。 第四种原因，在低速压射阶段，如果铝水喷射到内浇口或流进型腔，会导致铝水降温和凝固很快，内浇口或内浇口附近的铸件会出现小块状的分层。２．３铸件有夹皮的原因 在压铸模型腔有模块、型芯镶拼拼接面的缝隙处，在模具表面有较大的龟裂裂纹处，在活动滑块抽芯与模具型腔配合面的缝隙处，及在压铸模分型面有有较大的合模间隙处，由于缝隙比较