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TPM学习资料 1.TPM是什么？ TPM是工厂全面改善(Total Productive Maintenance)的英文缩写，1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参与的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备的全系统。 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指建立不断追求生产效率最高境界(No.1)的企业体制为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的PG(创新小组)改善活动，构筑能预防管理集生产工序中所有损耗(Loss)发生的良好机制，最终达成损耗最小化和效益最大化。简单地说，TPM活动就是全员参与的工厂全面改善活动。 TPM定义的四要素: 追求企业体制的提升 追求全员参与 追求良好的体制 追求效益最大化 2.TPM活动的起源和发展历程 TPM—全员参与全面生产性维护 生产保养的历史 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 1951 1957 ` 1960 1961年 日本导入GE的美式PM 1964年日本设立PM将 1968年日本电装导入TPM 1971 1970年电装发表PM成果，正式以TPM的名词出现 1980 1993 2002 18世纪的资产阶级工业革命改变了原有的生产方式，机器设备被逐渐用到工业生产中来，并且发挥着重要的作用。随着复杂程度的增加，企业对设备维修能力逐步提高，设备维修逐渐成为一个独立的工作。 TPM(全员生产保养)的历史可以追溯到1951年。1951年以前称为事后保养时代，以后又经历了预防保全、改良保全、保养预防，继而出现全员生产保养，到20世纪80年代又被称预知保养时代。TPM的历史虽然仅有半个世纪，但它的发展却很快，已经超出了设备维护的范围，进化到全公司(包括非生产部门)、全员参与的改善活动，如上图所示。 事后保养时代（BM：Breakdown Maintenance） 1951年以前，工厂对设备几乎没有什么保养，人们对设备只是使用，并 不进行精心的维护，一直使用到设备出现故障，在进行维修。这种使用方法会造成设备的毁坏，并且会降低机器的使用寿命。因此这种保养方法亟待改善。 预防保养时代（PM：Productive Maintenance） 1951年，美国人最先提出了预防保养（Productive Maintenance）的概念。 预防保养主要对机器设备进行了一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。 改良保养时代（CM：Corrective Prevention） 1957年，人们开始对原来的保养方法进行了改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。 保养预防时代（MP：Maintenance Prevention） 从1960年开始，进入了保养预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。 全员生产保养时代（TPM：Total Productive Maintenance） 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。、 全员参与改善活动时代 进入20世纪80年代之后，TPM活动已经超出了设备管理的范畴，开始扩展到整个公司的改善活动。目前，TPM全面改善活动已经逐渐被世界各大企业所接受和运用。 3.TPM活动活动内容的扩展 随着TPM活动的深入推进，TPM活动的内容也不断得到发展和扩充。如下图所示，在最初的阶段，TPM活动的开展主要是为了加强对生产设备的管理和维护。管理目标的提升要求TPM活动不再局限于设备管理的范畴，而是扩展到整个现场部门之中，从而实现大规模的组织效率提升。目前，TPM活动的内容得到进一步的扩展，从生产部门扩展到整个企业范围内，形成全员参与的工厂全面改善活动。 TPM活动内容的扩展 4.TPM的活动内容：两大基石与八大支柱 TPM活动的内容可以概括为两大基石和八大支柱。如下图所示，以彻底的5S活动为基础，通过不间断的小集团PG改善活动，以分科会的形式倡导各部门、全体员工的参与，在自主保养、专业保全、个别改善、品质保全、事物改善、环境改善以及人才培