XJ标桩基础总结.docVIP

目 录 一、首件工程概况 1 二、首件目的 1 三、首件工程的施工方法及过程简述 1 1.施工工艺流程 1 2.施工方法 2 四、人员机械配备情况 7 五、施工过程质量与安全控制情况 8 1、质量控制情况 8 2、安全控制情况 9 六、施工中出现的问题及解决方法 9 1、存在问题 9 2、解决问题 10 七、自评 10 附件： 工艺流程图 钢筋加工及安装的检查方法及频率 施工自检及抽检资料 桩基础施工总结 一、首件工程概况 我标段首件在K283+513.07分离式立交桥处进行了第一根桩基的施工。路线在K283+513.07处与S392相交，交叉角度为90度。该桩为左幅3-3，桩径1.5m，桩长48m，钻孔深度48.7m，钻孔起止时间为4月14日17点20分至4月15日19点10分；下钢筋笼的时间为4月15日23：00-4月16日2：00；混凝土浇筑起止时间为4月16日8点15分至12点10分。 二、首件目的 通过这次桩基施工我项目部需要确定钻孔灌注桩的施工工艺，摸索合理的施工组织工序，确定合理的人员配备情况。指导后续批量施工，及时预防和纠正后续批量生产可能产生的各种质量问题。 三、首件工程的施工方法及过程简述 1.施工工艺流程 场地清理平整→测量桩位→埋设钢护筒→布设泥浆池、沉淀池→钻机安装就位→钻孔钻进并成孔→探孔器检孔并清孔→钢筋笼制作安装及声测管安装→灌注水下混凝土→质量检查→桩头破除 钻孔灌注桩施工流程图见附件1. 2.施工方法 根据地质条件我标段选用反循环钻机，按反循环钻进工艺成孔，垂直导管法灌注桩身水下混凝土。 2.1施工准备 在施工前清除场地杂物，整平夯实地面。便道至成孔位置铺筑30cm碎砖，防止雨后道路泥泞，混凝土罐车不能近前造成断桩。现场配备1辆25T吊车，4台电焊机，并且备好打捞钻头的设备，防止意外发生。在现场精确测定桩位，引出四个护桩并牢固保护。 2.2埋设钢护筒 护筒壁选用4mm厚的钢板，内径较设计桩径大170mm，护筒高度2.5m。并高出地面0.3m。护筒采用挖埋法安装，开挖时比钢护筒大20cm，钢护筒就位后护筒四周底部分层回填了粘性土，并分层了夯实。护筒中心和四个护桩交叉点对中。现场测得护筒中心与桩中心的平面位置为15mm，倾斜度为0。 2.3泥浆护壁及泥浆制备 钻孔采用泥浆护壁，现场泥浆由水和黏性土组成。 泥浆池周围设立了安全防护网，该防护网高1.5米（如图），防止出现安全事故。 2.4钻机安装就位 钻机组拼就位，保证钻机底座平稳和其钻孔的垂直度。孔口处钻杆中心与桩位中心水平偏差小于2cm。经测量实测及监理旁站，该偏差为0.5cm，符合规范要求。 2.5钻机成孔 我标段选用反循环回转法钻孔，泥浆输入钻孔内，然后从钻头的钻杆下口吸进，通过钻杆中心排出至沉淀池内。 开钻时钻速较慢，一小时钻进2m，待钻头全部进入地层后，正常速度钻进，平均钻速3m/h。在地下23米处钻速最高为6m/h，地下38.5米钻速最低0.5m/h。 地质情况与图纸基本相符。钻进过程始终保持了钻杆的垂直，倾斜度为0. 钻进深度5米时测得现场泥浆比重为1.08，含砂率为0.5%；钻进20米时测得的泥浆比重为1.07，含砂率为0.5%；钻进40米时测得的泥浆比重为1.06，含砂率为0.5%； 钻进过程每隔10米检测了钻头尺寸，发现钻头磨损后，在钻头外侧焊接了合金块。确保成孔质量。 2.6成孔质量检测及清孔 钻孔结束后，对桩底标高进行了测量，设计桩底标高为0.7米，实际测得钻孔深度为48.7米，地面标高为48.897，计算的孔底标高为0.497米。 我项目部用探孔器检测孔径，探孔器总长6米，直径1.5米，主筋采用φ25钢筋焊接，加强圈钢筋采用φ25钢筋，每隔两米设置一道，焊接在主筋外侧，并在加强圈的位置焊接2根φ25钢筋作为十字加筋肋支持，检孔器端部斜锥每边直线长1米。清孔后采用百米绳挂铅坠的方式检测孔深 清孔结束后检查清孔后的泥浆指标，相对密度：1.08，粘度：17pa·s，含砂率：0.5﹪，胶体率：98﹪ 2.7钢筋笼制作、运输、安装及声测管安装 选用具有质量保证书并通过抽样复检合格的钢筋，由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作。钢筋笼在钢筋加工场分了3段进行制作，场内采取搭接双面焊，焊缝长度为5d+2cm。钢筋保护层采用厚5cm直径12cm的圆形砼垫块，垫块中心预留直径10mm孔，用φ10钢筋弯成同箍筋弧度一样的弧穿入垫块，焊接固定在两根主筋之间，砼垫块强度标号为C50。垫块的间距在竖向为2m，在横向圆周对称设置4处， 加工完的钢筋笼在每道加强箍筋上增设临时十字支撑，防止钢筋笼在运输过程中变形。钢筋笼吊入桩孔时随进随拆。 钢筋笼出场前，经自检合格后报验监理抽检，主筋间距、骨架尺寸、焊缝长度等均符合设计及规范要求。 加工完的钢筋笼用整