G代码指令和加工中心指令，宏程序文档.docVIP

FANUC 0-TD系统 　　G 代码命令 　　代码组及其含义“模态代码” 和 “一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 　　G代码 组别 解释 　　G00 01 定位 (快速移动) 　　G01 直线切削 　　G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) 　　G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) 　　G04 00 暂停 (Dwell) 　　G09 停于精确的位置 　　G20 06 英制输入 　　G21 公制输入 　　G22 04 内部行程限位 有效 　　G23 内部行程限位 无效 　　G27 00 检查参考点返回 　　G28 参考点返回 　　G29 从参考点返回 　　G30 回到第二参考点 　　G32 01 切螺纹 　　G40 07 取消刀尖半径偏置 　　G41 刀尖半径偏置 (左侧) 　　G42 刀尖半径偏置 (右侧) 　　G50 00 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPM 　　G52 设置局部坐标系 　　G53 选择机床坐标系 　　G70 00 精加工循环 　　G71 内外径粗切循环 　　G72 台阶粗切循环 　　G73 成形重复循环 　　G74 Z 向步进钻削 　　G75 X 向切槽 　　G76 切螺纹循环 　　G80 10 取消固定循环 　　G83 钻孔循环 　　G84 攻丝循环 　　G85 正面镗孔循环 　　G87 侧面钻孔循环 　　G88 侧面攻丝循环 　　G89 侧面镗孔循环 　　G90 01 (内外直径)切削循环 　　G92 切螺纹循环 　　G94 (台阶) 切削循环 　　G96 12 恒线速度控制 　　G97 恒线速度控制取消 　　G98 05 每分钟进给率 　　G99 每转进给率 　　代码解释 　　G00 定位 　　1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Z65 　　G01 直线插补 　　1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 　　2. 举例 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50. 　　圆弧插补 (G02, G03) 　　1. 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ;　 　　G02 – 顺时钟 (CW)G03 – 逆时钟 (CCW)X, Z –在坐标系里的终点U, W – 起点与终点之间的距离I, K – 从起点到中心点的矢量 (半径值)R – 圆弧范围 (最大180 度)。2. 举例 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02; 增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;　 　　第二原点返回 (G30) 　　坐标系能够用第二原点功能来设置。 1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。 2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。 3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。 4. 更换刀具也是在第二原点进行的。 　　切螺纹 (G32) 　　1. 格式 G32 X(U)__Z(W)__F__ ; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F –螺纹导程设置 E –螺距 (毫米) 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程