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4.2润滑剂的选用的原则 4、润滑剂的选用 （5）摩擦部位的间隙与加工精度 1）摩擦副间隙愈小，摩擦表面加工精度愈高，应选用粘度较低的油，或锥入度较大的脂。 2）摩擦副间隙愈小，表面加工精度低、愈粗糙，应选用粘度较大的油，或锥入度较小的脂。 （6）润滑装置的特点 1）循环润滑系统应选用精制、杂质小氧化安定性良好的油。 2）对飞溅和油雾润滑件，应选用有抗氧添加剂的油。 3）对干油集中的润滑系统，应选用机械 安定性和输送性良好的脂。 4）对垂直润滑面、导轨、丝杠、开式齿轮、钢丝绳等不易密封的表面，应选用粘度较大的油或锥入度较小的脂，以减少流失，保证润滑。 4.2润滑剂的选用的原则 4、润滑剂的选用 （7）环境条件 1）在潮湿环境下工作的摩擦副，应选用抗氧化和防锈性能良好的油，或抗水性较好的脂。 2）在尘土较多且密封困难时，应优先考虑采用润滑脂，其次亦可以考虑全损耗系统用油。 3）有腐蚀气体时，应选用非皂基润滑脂。 4）工作环境温度很高，润滑油难以胜任时，应选用耐高温的脂，甚至专用润滑脂。 （8）油、脂的选用 凡是能用油可以满足润滑要求的摩擦副，应尽可能优先选用油，否则才用脂。 润滑管理 设备 润滑原理 润滑管理 磨损 润滑剂分类 润滑剂选用 5、润滑管理 5.1润滑管理的目的和内容 润滑管理的目的： 防止机械摩擦副异常磨损，防止润滑剂泄漏和摩擦副间进入杂质，防止润滑故障，提高可靠性，提高生产率、降低运转成本和维修费用。 润滑管理的内容： 用用摩擦学原理正确实施润滑技术管理和润滑物质管理。 5、润滑管理 5.1润滑管理的目的和内容 润滑管理的内容 （1）润滑技术管理： 对设备的润滑故障采取早期预防和对已发生的润滑故障采取科学的处理对策。通过分析故障的表现形式和原因，对润滑故障进行监测和诊断，对润滑故障考虑从摩擦副材质、润滑剂质量分析、润滑装置和润滑系统等度方面采取对策。 （2）润滑物质管理： 包括正确采购、科学验收、正确保管与发放、废油回收再生处理。 5、润滑管理 5.2润滑管理目标 润滑管理的目标 1）确立方针，简建立制度规范。 2）建立组织，明确职责。 3）按照“五定”实施润滑。 4）管好润滑材料，“三过滤”实施。 5）治理漏油，做好润滑状态管理。 6）开展设备状态换油，预防故障，保障运行。 7）废油回收，保护环境，增效降耗。 8）推广应用新技术、新材料、新装置。 9）专业培训，提高润滑技术水平。 5、润滑管理 5.3润滑管理机构 润滑管理机构一般可按集中式管理或分级式管理设置，如图。 5、润滑管理 5.4润滑管理的实施 （1）设备润滑“五定”工作 1）定点： 确定设备上的润滑部位和润滑点。 2）定人： 确定各润滑部位加换油料的专职人员、操作人员、维修人员明确各自责任。 3）定质： 确定各润滑部位所用油品牌号、规格。 4）定量： 确定各润滑部位加换油料的数量。 5）定期： 确定各润滑部位加油、换油、取样化验的周期和时间。 5、润滑管理 5.4润滑管理的实施 （2）设备润滑“三过滤”工作 1）领油过滤； 2）转桶过滤； 3）加油过滤； 5、润滑管理 5.4润滑管理的实施 （3）设备清洗换油管理 1）定期换油 按照固定周期换油，可能造成浪费。适用于小型、使用率高的设备。 2）按质换油 鉴定油质状态，根据润滑油品的质量指标决定是否换油。 3）换油标准 有国标、行业标准，一般指标有粘度、酸值、水分、闪点、杂质等。 5、润滑管理 5.4润滑管理的实施 4）设备清洗换油工艺流程图 5、润滑管理 5.4润滑管理的实施 （4）设备润滑状态管理 1）润滑状态良好标准 润滑部位、润滑点有润滑剂，无干摩擦；润滑装置元件完好、齐全，油管完好、畅通；油线、油毡齐全，位置正确；油质洁净未过期；各路油压符合规定；无漏油现象。 2）设备润滑状态检查 日常检查：操作工、润滑工当班检查各润滑项目。 巡回检查：检查润滑设备各项目是否正常。 定期检查：专业人员、维修人员检查各部委润滑状况，以及润滑制度的执行状况 5、润滑管理 5.4润滑管理的实施 （5）润滑卡片制定 制定润滑卡片，是润滑管理的一个而重要措施。 5、润滑管理 5.5制定并实施设备润滑管理制度 制定并实施设备润滑管理制度，同时制定格机润滑管理人员的岗位职责和工作条例。 1）润滑材料管理制度 2）润滑站管理制度 3）油脂库安全防火规程 4）设备清洗换油规程 5）废油回收制度 6）润滑主管工程师岗位职责 7）润滑工岗位职责 8）机械师（维修主管）润滑工作职责 9）设备操作人员润滑职责 5、润滑管理 5.6润滑泄漏治理 （1）润滑油泄漏标准 1）渗油：