电池组件生产原理与工艺幻灯片.ppt

* 二、注意事项 2.1 在使用铲刀时应放轻动作，避免将组件弄碎 2.2 要注意区分不同批号、不同高度的铝合金边框 2.3 将大倒角的组件与小倒角的组件分开放置 2.4 对上道工序进行检查，不合格的必须返修 组件封装工艺-清洗 * 三、自检 3.1 边框无划伤、错位、变形等 3.2 背板无划破 3.3 背板封胶完好，无断胶 3.4 清洗干净 组件封装工艺-清洗 * 一、操作流程 1.1 将组件放置到测试仪上 1.2 将组件推放到测试区域 1.3 连接组件与测试仪的正负端子，如图1所示 1.4 按下电脑测试软件上开始键开始测试 1.5 用扫码枪扫条形码， 如图2所示测试软件中显示打印条形码 1.6 将条形码打印出来并记录测试数据 1.7 根据测试的功率按功率划分标准贴铭牌，如图3 1.8 将贴好铭牌和条码的组件顺序摆放在托盘上 1.9 重复1.1~1.8步骤 1.10测试结束后，关闭电源 组件封装工艺-测试 * 二、注意事项 4.1 一定要按规定时间进行标准的核对，做好记录 4.2 测试时人眼避免直视光源，以防伤害眼睛 4.2 粘贴铭牌的时候应注意分档贴铭牌 4.3 图中的测试端子和引线需每测试1星期更换1次，避免因测试端子老化所产生的接触电阻影响组件功率测试的准确性 组件封装工艺-测试 * 三、检查 3.1 正确记录相关参数；正确按功率粘贴铭牌 3.2 不良类型有曲线异常、功率偏低 3.3 若组件的功率偏低，则先检查二极管，反之则向上汇报 组件封装工艺-测试 * 一、操作流程 2.1 将内层箱包装纸水平放置在工作台上 2.2 将一块组件正面朝上放入包装纸箱中 2.3 组件要求玻璃面相对摆放，中间必须加垫片 2.4 四角要使用聚苯乙烯发泡塑料作为护角 2.5 将包装纸箱上盖盖好 2.6 将纸盒盖盖上，贴上相应的标签 2.7 打包必须是一条直线，要美观，牢固 2.8 将打包好的组件放到托盘上 2.9 将打包好的组件放到托盘上16包一托盘 2.10将排好的组件每边垫好护角并用打包带束封 2.11将束封好的组件用薄膜缠绕密封好并贴上托盘号 组件封装工艺-包装 * 二、注意事项 4.1 注意铭牌是否与该组件对应 4.2 流程卡是否与组件相符合 4.3 包装上铭牌是否贴整齐 组件封装工艺-包装 * 三、检查 3.1 包装箱内组件为同一规格 3.2 是否是同种边框 3.3 是否为合格组件 3.4 纸箱是否放置在托盘中央，堆放必须整齐 3.5 粘贴标识在同一方向，在托盘号上粘贴条码 组件封装工艺-包装 组件封装工艺-包装问题 * 四、虚焊 组件封装工艺-焊接问题 可以明显地看出 红圈内焊接有明显 的虚焊现象，都可以 直接将边条放进去了 * 五、焊偏 组件封装工艺-焊接问题 可以明显地看出 红圈内焊接有明显 的焊偏现象 * 六、锡点 组件封装工艺-焊接问题 * 一、操作流程 1.1 将盛放电池串的托盘放到叠层台的边缘 1.2 将钢化玻璃抬至叠层台上（绒面朝上）， 并用酒精清洗干净,如图1所示 1.3 铺设EVA图2所示 1.4 用翻板检查片子的正面是否有锡点、脏物之类如图3 1.5 将电池串按图纸摆放到EVA上面图4所示 1.6 调整间距，按要求贴高温胶带固定 1.7 焊接汇流带，在焊接处一律 用统一的镊子固定汇流条如图5 1.8 在汇流带下垫入没有毛边的边条， 距电池片2mm如图6 1.9 在出线的一端做好绝缘，如图7， 按要求贴高温胶带固定 1.10 调整电池片的距离，使电池片在玻璃四周边距均匀 1.11 铺EVA,最后铺背膜图8、9所示 1.12 在检测仪上测试电流电压，按要求做好记录 1.13 抬至检验架上，自检合格后送检 组件封装工艺-叠层 * 二、注意事项 2.1玻璃清洗干净 2.2汇流带使用正确，不得将不同规格的汇流带放在一起使用 2.3电烙铁温度370℃±5℃ 2.4不使用不合格的玻璃，且不合格的玻璃应按不同厂家和规格分开放置 2.5使用的EVA、背膜、汇流带以及绝缘条是必须为合格品 2.6电流电压正常 2.7在返工后必须重测电流电压 2.8确保电池片正反面无任何杂物，如：锡点，头发等 2.9注意汇流带与电池片的距离为5mm 组件封装工艺-叠层 * 三、自检 3.1 间距2±0.3mm 头尾左右对称 3.2 背膜无破损 3.3 汇流带无弯折，扭曲 3.4 有条码的条码位置是否正确，有无条码，方向是否正确 3.5 极性是否正确 3.6 高温胶带是否粘贴牢固，位置正确 3.7 边条上有无明显杂物 3.8 流程卡是否与组件相符合，注意电池片大倒角与小倒角 组件封装工艺-叠层