日本企业标准化作业改善概要.ppt

* * * * * 1.只有木桶壁上的木板都足够高，木桶才能盛满水 2.所有高出最低木板的部分都是无意义的，高出越多，就浪费越多。 3.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板高度。 * 生产线最大产能取决与最慢作业工位的速度，工位间时间差距越大，损失浪费就越大。 * 下面我们回归到理论，结合刚才举的例子，把理论知识熟悉下． 缩短瓶颈时间，意味着什么？是不是意味着提高产能？ １．把瓶颈工位作业量分割给附件非瓶颈工位 ２．通过动作改善，减少瓶颈工位时间 ３．增加人力，减少瓶颈工位时间 第二个方面，假如我们此时产能已经达到，那么是不是就不用做生产线平衡了？显然不是，当我们产能达到，我们要提高效率，就不能靠增加人力提高产能了，因为增加了人力，多于的产能不是我们需要的，就是浪费．下面要提高效率，就只能靠在不降低产能的前提下，减少人力． * １．把作业时间最少的工位的动作分割给周围工位，然后取消此工位 ２．把两个工作时间少的工位合并为一个工位 ３．工作时间最少的工位人力减少，增加其工作时间． * １．瓶颈决定了其他所有非瓶颈的利用程度．举例“生产线的瓶颈工位决定生产线的产出，如瓶颈工位每天１００个产品，那么整个生产线就只能产出１００个，非瓶颈工位，哪怕一天能做一万个，也只有１００个有用，算产出． ２．生产在线，瓶颈工位假如机器故障了，异常了，其实等于整个流水线都停了． ３．非瓶颈工位的时间减少，对整体产能提升无益． * 这是一个通用的改善分析过程，我们逐步分析，才能保证不会漏过改善点。 假如你熟练了此改善手法，做起改善，就有章可依。 * 我们讲了生产线的平衡，和如何平衡，那么，生产先的平衡情况如何表现出来呢？就是看line loss和linebalance的计算数值． 公式大家应该都已经能够熟记，下面说下各个部分的意义和如何取得数据． 总工作时间，每个工位的时间作业时间加起来．工位作业时间，前面已经说了如何计算．再提问一次． * * 柱子代表人均作业时间． １．数工位，人数　　９工位，　１２人 ２．瓶颈３４ 分子316　分母34*12＝408 Line loss=22.55% * 6个人 瓶颈 29 做一个产品花费203秒， 平衡率49.75% * 5人 节拍25 产出一个产品120秒 平衡率84.17% * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 如何衡量标准作业实施情况？ 从标准作业的目的来看，1.质量保证。2，产出保证。3，改善依据 * * 即操作者必须是一个合格的工人，而且该作业必须适合于他做；操作者对该项特定工作的操作方法，必须受过完全的训练；操作者必须在正常速度下工作，不能过度紧张，也不能故意延误，工作时生理状态正常。 指用经过方法研究后制定的标准的工作方法、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、标准机器的运转速度及标准的工作环境等。 * * 对这个公式，大家有什么疑问？ * * * 请位组长描述下你所见到的IE如何测量时间 单纯组装，数据差异大的时候，保留数据，再重复测试几次，检查是否为正常作业。 对测试工位，时间起伏，就保留数据，多多测量几次，求平均数。 * 标准时间的作用 标准时间的作用 作业方法优劣的衡量 估算产能，生产计划 LAYOUT提供依据 效率管理，绩效考核的基础 成本估算 ? 标准时间的计算方法 标准时间=正常时间+(正常时间×宽放百分数)=正常时间×(1+宽放率) 例如，某一单元观测时间为0.8min， 评比为110％，宽放为5％，则正常时间为0.88min，标准时间为0.924min 标准时间的构成 评比因素 观察时间 私事 宽放 疲劳 宽放 程序 宽放 特别 宽放 宽放的定义 1.操作过程中,作业人员的疲劳,需休息,以资恢复. 2.满足操作人员的个人需要. 3.领班之作业指示或外人干扰. 4.工作准备与清扫. 5.操作时之机器干扰. 6.材料不良 以上等因个人私务,疲劳或暂停工作所给予的时间称之. 宽放的种类: 1.生理宽放:因操作人员领生理需要或为操作人员工作书市所给予的时间;如 饮水,如厕,擦汗,…视工作环境而定. 2.疲劳宽放:作业员位恢复疲劳所要的休息时间,可为团体及精神两种. 标准时间的形成 3.作业迟延宽放:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而发生无可避免之非工作时间,所增列之时间,如:清扫清理,工作指示,外人干扰,材料不良,作业人员偶尔停顿. 4.特殊宽放 a.管理宽放:如 开会. b平衡宽放:生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.(建议不加宽放) c.小批量宽放:是生产批量大小而给予之宽放.(建议不要算) 标准时间的形成 世界性的宽放标准