模具制造工艺—第2章—模具制造工艺基础知识.pptVIP

基准是用来确定加工对象上几 何要素间的几何关系所依据的 那些点、线、面。 基准分为设计基准和工艺基 准。 1．设计基准——在设计 图样上所采用的基准称为设 计基准。 2．工艺基准 在工艺过程中采用的基准称为 工艺基准。工艺基准按用途不 同又分为工序基准、定位基 准、测量基准和装配基准。 选择工件的定位基准十分重要 最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称为粗基准。 用已经加工过的表面作定位基准，则称为精基准。 选择工件的定位基准十分重要 （1）粗基准的选择 P31 1）为了保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求，应选不加工表面作粗基准。 2）如果需要保证某重要加工表面的加工余量均匀，应选该表面作粗基准。 （1）粗基准的选择 P31 3）对于有较多加工面的零件，为了保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准。 4）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇口、冒口或其它缺陷，以确保零件定位准确、夹紧可靠。 5）一般情况下粗基准不重复使用。 工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局。除了定位基准的选择外，还应该考虑以下几个方面。 包括：表面加工方法选择、加工阶段划分、工序集中与分散、 加工顺序。 加工经济精度及表面粗糙度 加工经济精度：在正常的加工条件（标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人、不延长加工时间）下，所能保证的加工精度。 在一定的范围内，加工精度越高，加工成本越高，反之亦然。 （1）表面加工方法的选择 选择依据： 被加工表面精度和零件的结构形状 零件材料的性质及热处理要求 生产率和经济性要求 现有生产条件 （2）加工阶段的划分 （1）粗加工（2）半精加工（3）精加工（4）光整加工 工艺过程划分的原因 保证产品质量 便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面 合理使用设备 便于热处理工序的安排 （3）工序的组成与划分 工序集中：一次装夹加工多个表面，可减小定位误差、有利于保证各表面间的位置精度，减少辅助时间 工序分散：采用专用机床和工艺装备，调整方便，操作容易，生产准备时间短，设备数量和人员多，工件加工周期长，设备占地大。 （4）加工顺序的安排 安排原则 （1）先粗后精；（2）基面先行原则；（3）先主后次； （4）先面后孔 （4）加工顺序的安排 热处理工序的安排 P39 目的： 改善材料的可加工性 消除毛坯制造时和机械加工中产生的内应力 为最终的热处理作准备 分类： 加工中间热处理：退火、正火、调质、时效 最终热处理：淬火、回火、渗碳淬火、渗氮处理 （4）加工顺序的安排 辅助工序的安排 工件检验 去毛刺 清洗 涂防锈漆 1.加工余量基本概念 加工余量即加工过程中在零件表面上预留的多余金属层，简称余量。 加工余量可分为工序余量和总余量。 　　为了得到零件上某一表面所要求的精度和表面质量而从毛坯表面上切除的全部多余的金属层，称为该表面的总加工余量。 为完成某一个工序而从该表面上切除的金属层，称为工序加工余量。总加工余量与工序加工余量的关系为： 式中：Z0——总加工余量； Zi——第i道工序的加工余量； n——工序数目。 1.加工余量基本概念 工序尺寸公差的确定 工序尺寸公差主要根据加工方法、加工精度和经济性确定。一般均按该工序加工方法的经济加工精度选定（可以从机械加工手册中查得）。 当工序基准与设计基准重合时，最终工序的公差一般就是零件图样规定的尺寸公差。毛坯尺寸公差按照毛坯制造方法或根据所选型材的品种规格确定。 （1）机床的精度应与所加工零件所要求的精度相适应。 （2）机床的主要规格尺寸应与所加工零件的尺寸大小相适应。 （3）机床的生产率应与所加工零件的生产类型相适应。 （4）选择机床应结合现有的实际情况。 2．工艺装备的选择 （1）夹具的选择 大批量生产广泛使用专用夹具。单件小批量生产 中应尽量选用通用夹具。 （2）刀具的选择 依据加工方法、工件材料、所要求的加工精度、 生产率和经济性、机床类型等。 （3）量具的选择 量具的选择主要根据检验要求的准确度和生产类 型来决定。 ③模具的生产成本:企业为生产和销售模具支付的费用总和。 模具生产成本包括：原材料费、外购件费、外协加 工费、设备折旧费、经营开支等。 ③模具的生产成本:企业为生产和销售模具支付的费用总和。 模具生产成本包括：原材料费、外购件费、外协加工费、设 备折旧费、经营开支等。 ★影响模具生产成本的主要因素： 1.模具结构的复杂程度和模具功能的高低； 2.模具精度的高低； 3.模具材料的选择； 4.模具的加工设备； 5.模具的标准化程度和企业的专业化程度。 ④模具的寿命 定义