模具制造工艺学培训（全套精品170页）教学教材演示幻灯片.ppt

第二章　模具机械加工基本理论;1．生产过程与工艺过程;（2）工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。若采用机械加工方法来完成上述过程，则称其为机械加工工艺过程。;例1：每一个工件在同一台机床上钻孔后就接着铰孔，; 表1-1 模柄的工艺过程;走刀：一个工步内每进行一次切削即为一次走刀。;安装：定位后并将其夹紧。工件定位及夹紧的过程称为装夹。 工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。 ;;　　企业在计划期内应生产的产品量(年产量)，称为生产 纲领。 　　某种零件的年产量可用以下公式计算 　　　 N＝Qn(1+a％+b％);年产量与生产类型的关系;(7) 确定切削用量及时间定额 ;4．工艺文件及其作用： ;;;;三、产品图样（零件）的工艺分析 ;1．零件结构的工艺分析 ;零件结构的工艺性比较 ; 零件结构的工艺分析重点： (1) 零件尽量由简单且有规律的表面构成。 (2) 零件表面有关尺寸应标准化、规格化。 (3) 零件有关表面形状应与加工刀具形状相适应。 (4) 尽量减少加工面积。 (5) 尺寸标注要保证加工的方便性。 (6) 合理地标注加工精度和表面粗糙度。 (7) 合理地选择零件的材料。 (8) 零件的结构应保证加工时刀具的引进和退出。 (9) 零件的结构应能尽量减少加工时的装夹或工位 数及换刀的次数。;例:;　一般原则及实例分析;(2) 增设装夹凸缘或装夹孔 ;(3)改变结构或增加辅助安装面 ;(1)刀具的引进和退出要方便 ;(2)尽量避免箱体内的加工面 ;(3)凸缘上的孔要留出足够的加工空间 ;(4)尽可能避免弯曲的孔 ;(5)必要时，留出足够的退刀槽、空刀槽或越程槽等 ;(1)有相互位置精度要求的表面，最好能在一次安装中加工 ;(2)尽量减少安装次数 ;(3) 要有足够的刚度，减少工件在加夹紧力或切削力作用下的变形 ;(4) 孔的轴线应与其端面垂直 ;(5) 同类结构要素应尽量统一 ; 2) 简化零件结构 ;　3) 减少加工面积 ;(7) 尽量减少走刀次数 ;(8) 便于多件一起加工 ;（2）应能使用标准刀具加工 ;　7、合理采用零件的组合 ;练习题：;车外螺纹;2．零件的技术要求分析 ;四、毛坯的设计;2．毛坯的种类（四种）;锻件毛坯的设计：; A. 加工余量：各种缺陷、氧化脱碳层 ;D. 下料方式：锯切、蓝脆剪切、热剪切; 铸件：（模座、大框架） ;;　 基准是用来确定生产对象上几何要素（点、线、 面）间的几何关系（位置和尺寸）所依据的那些点、线、面。;设计基准：在设计图样上用来确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。;工艺基准 ：零件在加工和装配过程中所使用的基准称为 工艺基准。;定位基准：在加工时，为了保证工件相对于机床和刀 具之间的正确位置(即将工件定位)所使用 的基准称为定位基准。 ;测量基准：检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准所采用的基准。;装配基准 装配时用来确定零件或部件在产品中所采用的 基准称为装配基准。 ;2. 工件的安装方式;(2) 划线找正法 在机床上用划线盘按毛坯或半成品上预先划好的线找正工件，使工件获得正确的位置称划线找正法。 ;３. 定位基准的选择：;2)若要保证某加工表面切除的余量 均匀，应选该表面作粗基准。;4)为保证各加工表面都有足够的加工余量， 应选择毛坯余量小的表面作粗基准。;5)选作粗基准的表面，应尽可能平 整，不能有 飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。;(2) 精基准的选择： ; 基准重合的示例 a) 以平面2定位 b) 以平面1定位;4)互为基准原则 当两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。;;4. 工件的定位;试切法：一种通过试切 测量 调整 再试切，　　 　　　　反复进行到被加工尺寸达到要求为止的 　　　　加工方法。 单件生产;;(2)工件定位基本原理：;六点定则：用合理分布的六