生产革新讲稿--第二堂课2.pptVIP

企业能不能实施TPS？ ??停滞的浪费 4.1 怎样排除等待的浪费 4.1 怎样排除等待的浪费 4.2 怎样排除等待的浪费 鼠标线前6个工位动作分解后工时 鼠标线前6个工位改善后工时 TP时间 * * 丰田生产管理方式 第二次课 第二次授课大纲 车间的浪费 浪费的分类 动作搬运浪费的说明 怎样排除动作搬运浪费 案例说明 柱状图解说 柱状图练习 改善报告填写方法 不能实施的十大理由 1.很麻烦！在我们的企业不适合 2.对别的公司可行，但我们的公司不一样 3.方法我懂了，可实际上------ 4.我们已经很不错了，为什么还要变？ 5.我们没办法做是因为别的部门不配合 6.安全库存是一定需要的 7.不良为零是不可能的 8.我们现在的成本已经到了极限了 9.按那种方法的话，我们就没法工作了 10.我们公司现在最重要的工作是------ 大野耐一:将强调理由的智慧用于多生产一件产品。 意识改善 1.车间的浪费： 浪费的定义： 不能产生利润的行为 首先最重要的是要认识浪费: 增加成本的各个要素 ? “一旦认为是浪费，就立刻废除” 这种姿态对于在职场里工作的我们来说非常重要！ 浪费 等待的浪费 搬运的浪费 动作的浪费 不良品的浪费 库存的浪费 加工本身的浪费 生产过量的浪费 1.1 丰田生产方式中的七大浪费： ---物的浪费 ---人的浪费 最不好的浪费 （影响现金流） 各种浪费的关系： 制造过程中产生的浪费 库存 加工 等待 过多的制造 搬运 制造不合格品 动作 制造产品产生的浪费 1.1 丰田生产方式中的七大浪费： （1）??生产过量的浪费 2 浪费分成两大类: （2）??加工本身的浪费 （3）? 库存的浪费 动作、搬运的浪费 （1）??等待的浪费 （2）??动作的浪费 （3）??搬运的浪费 （4）??产生不良的浪费 动作、搬运的浪费 （1）??等待的浪费 （2）??动作的浪费 （3）??搬运的浪费 要排除此浪费，１.消除各工程的加工时间差 ２.分离机器加工时间和人工加工时间 3.1 动作、搬运浪费的说明--- 要排除此浪费， １. 物品放置合理化 ２.作业 in Line化 ３.距离近接化 3.2 动作搬运浪费的说明--- 120 4、寻找大小合适的螺丝 120 3、找到合适的工具 2 2、打开工具箱的盖子 120 1、从机器旁边走到工具箱 10 6、收拾好工具箱 2 5、用右手拿起螺丝 554 合计 60 8、更换螺丝钉 120 7、走到机器旁边 时间（秒） 改善前动作内容 10 4、走到机器旁边 3 3、用右手拿起螺丝 2 2、取工具 10 1、从机器旁边走到工具箱 60 5、更换螺丝钉 85 合计 时间（秒） 改善后动作内容 动作的浪费 3.4 动作搬运浪费的说明--- 节省84%的作业时间和步行时间 动作的浪费 要排除此浪费 1.实施整理整顿 和标准作业 2.研究摆放位置的合理性和效率性 3.4 动作搬运浪费的说明--- 动作的浪费 3.3 动作搬运浪费的说明--- ? 3.5 动作搬运浪费的比例： ? 浪费+没有附加价值的加工　　７０％ 真正的加工　　　　　３０％ 真正的加工: 有附加价值的作业 “能产生利润的作业” 各种浪费―→加工时本不需要的动作， （如：不必要的搬运，等待上道工序等） 没有附加价值的浪费→加工时必须完成，但又不产生附加价值的动作 （如：取零件、拆包装等）　 浪费 没有附加价值的加工 真正的加工 30% 70% = 个人的效率和全体的效率 个人的效率和全体的效率 全体的效率提高了10″ 工程A、B、C都存在等待时间 解决办法多工程化 Cell(单元化)作业 0 35″ 45″ 35″ 效 果 2′05″ 1′20″ 1′30″ 1′25″ 改善后加工时间 2′05″ 1′55″ 2′