注塑模具结构及设计-5(导向_定位_顶出_复位).pptVIP

顶出行程相同时，增加顶出块可以减小注射机顶出杆的顶出距离。 最常见的复位机构是利用复位杆和复位弹簧来实现复位 开模顶出后的模具状态 定模推着复位杆，带动推板和顶杆回位。 模具复位到位 利用复位杆来实现复位是刚性的，但是这种方法只有当动，定模完全合上时推板和顶杆才完全回到位。 利用复位弹簧来实现复位可以实现推板和顶杆的先复位，但是不是很可靠。 合模状态 弹簧复位状态 开模顶出状态 一种常见的强制先复位机构 对于需要顶杆先复位或有定模顶出机构的模具可以采用油缸做驱动力来实现想要的动作。顶杆先复位机构也还有其它的一些形式。 合模开始后定模机构先碰到动模的机构 继续合模时动模机构在定模机构的驱动下推动推板回位 推板先回到位后动模机构不动，定模机构可以继续运动 推板先回到位后动定模继续合模致完全合上 利用注塑机顶出杆复位 普通的模具顶出孔 把注塑机的顶出杆与模具的推板连接在一起 导向机构主要用于保证动，定模两大部分或模内其它零部件(比如推出板)之间的准确对合，定位和定向的作用。导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，其设计的基本要求是导向精确，定位准确，并有足够的强度，刚度和耐磨性。 注射模的导柱通常数量为4根，简单的模具也可取2根或3根。为避免组装时方位搞错，要在导柱的排列方法上采取一定的措施来预防。通常标准模架是把基准角的导柱位置偏移一点。 标准模架是把基准角的导柱位置偏移一点 两根导柱的模架导柱的大小不一样 1，导柱的直径视模具大小而定，必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，芯部要坚韧。 阶梯导柱的固定端直径通常与相应的导套外径大小相等，因此加工时可以同时加工以提高同轴精度，固定时肩部通常稍低于模板面。 一，导柱的设计和选取： 2，导柱的长度通常要高出凸模端面，以免在导柱未导正时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。 3，导柱的端部通常设计成锥形或半球形，以便导柱顺利进入导向孔。 导柱的端部分别为锥形，半球形，R角，斜角 4，导柱与导向孔通常采用间隙配合，导柱与安装孔通常采用过渡配合。 推板导柱的两端都要固定，这样才能更好的起导向作用。 普通导柱的固定形式： 挂台固定 (通孔) 螺钉固定(盲孔) 5，导柱的固定形式 导柱配合面研伤更换时可避免损坏固定孔 二，导向孔 1，最简单的导向孔是直接在模板上开孔，该形式加工简单，适用于精度要求不高且小批量的简单模具。 一般的导向孔通常采用镶入导套的形式。 2，导套的常用结构和固定形式： 挂台固定 直导套用顶丝固定 直导套外围通常有一圈槽方便顶丝固定 推板导套通常与上推出板固定，与下推出板有一定的间隙。 3，导向孔最好为通孔，若为盲孔时，必须增设透气孔或透气槽。 4，为使导柱顺利进入导套，在导套前端应有倒角。 5，导套孔的滑动部分与导柱采用间隙配合，导套的外径与安装孔通常采用过渡配合。 1，在模架上通常增加一些精定位来帮助动，定模之间更准确的定位。这些精定位的位置选择要注意关于中心对称，以使受力平衡。 右边为常用的几种精定位形式（圆锥面定位型，侧面安装无锥度型，嵌入安装锥面定位型） 动模 定模 定位： 2，在动，定模芯之间，为了达到更好的定位效果，防止动，定模芯之间错位，需要增设定位。 定模定位 动模定位 动，定模合在一起 定位需带有斜度，合上之后没有间隙 3，对于成型大型深腔，高精度或薄壁制品的模具，型腔可能因为受到大的侧向压力而向外变形，为消除动定模之间的断差确保壁厚均匀需要设置定位。 定模涨开导致动定模之间断差 动定模错位导致壁厚不均匀 大型腔或要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型面上设置的定位要随着型腔的外形走 定位到型腔边的距离不等可能定位效果不理想 4，侧向受力不均匀的塑件对模具往往有较大的侧向力，该压力可能引起型芯和型腔的偏移，如果传递到导柱上，将使导柱发生卡住或损坏的现象，需要采用定位的形式。 5，有些分型面坡度过大，合模时受力不平衡，为了抵消这些不平衡力，防止动，定模之间错位，要设置定位。 注射成型后，使塑件从模具的一侧中推顶出来的机构叫脱模机构。脱模机构包括顶出机构和复位机构。 脱模机构的设计原则： 1，保证塑件不因顶出而变形损坏及影响外观。 2，开模时尽量使塑件留于动模，以利用注射机的顶出杆顶出。 3，顶出机构动作要准确，灵活，可靠，无卡死与干涉现象。 把塑件从模具上顶出的力称为脱模力 影响脱模力的因素： 1，塑件的形状 2，塑件的性能 3，型芯的表面粗糙度 常见的顶出形式有：推杆，推管，推块，推板，气动顶出等。 1，推杆顶出的设计 (1)推杆位置应设置在脱模阻力最大的地方，但要考虑推杆孔附近的强度，不要太靠近型芯边缘，尽量均衡布置。在不必要的地方设置过多的推杆可能造成顶白。 推杆位置设定在脱模阻力最大的地方，尽量均衡布置。 推杆位置不要太靠近型芯边缘，在不必要的地方设置过多的推杆可