注塑模具结构及设计-4(成型零部件).pptVIP

模具型腔是指模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间，构成模具型腔的零部件称为成型零部件，包括凹模，凸模，和各种镶件，滑块，顶杆等。 成型零部件与塑料直接接触，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，它的形状复杂，加工精度和难度较高，一般都要求用好一点的钢材。成型零部件的设计是注塑模具设计的重要部分。 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。 分模面的定义? ???分模面是指分开模具后取出产品和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分模面，分模面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。 分模面的形式? ? 从分模面的数目来看，有单分模面，双分模面，多分模面。? ? 从分模面的形状来看，有平面，斜面，阶梯面，还有曲面。 一般来说，注塑模具都分为动模和定模两大部分，分型面是指两者在闭合状态时能接触的部分。动，定模的分型面必须吻合上。 产品沿分型面会有一条分型(PL)线，镶件拼接的地方会有拼接线。 三板模的分模面 塑料注射模分型面的确定 在塑料注射模的设计过程中，分型面的确定问题是一个很复杂的问题，受到许多因素的制约。在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。可以按以下原则来确定： 1)保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 右图的塑件可以选择ABC三个分型面，如果模具按A－A位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按C－C位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按B-B位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在B-B处。 2)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： a)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 b)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 c)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，可能导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。 a)脱模斜度过大的分型?b)减小脱模斜度的分型 3)使塑件外形美观，容易清理  塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。 图3??分型面位置的选择 4)尽量避免侧向抽芯 塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。如图4中Ⅲ-Ⅲ、Ⅳ-Ⅳ分型面需要侧向抽芯，而选择Ⅰ－Ⅰ、Ⅱ－Ⅱ分型面可以避免侧向抽芯。 图4??避免侧向抽芯 5)有侧向抽芯的分型，选择分型面时，参考下述原则: a)将侧型芯尽量设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难，模具结构会复杂。 图6-?有侧孔时的分型 1—动模????2—定模 b)将抽芯距离长的放在开模方向，而将抽芯距离小的放在侧向，较为合理。抽芯距越短，斜滑块移动的距离和斜导柱长度就越短，可以缩小模具的尺寸。也能减少塑件尺寸误差和有利于脱模。如图6塑件中有两个垂直的孔，把抽芯距离小的小孔安排在侧向抽芯上就比把抽芯距离大的大孔安排在侧向抽芯上合理。 6)使分型面容易加工和研配,避免在模具上出现尖锐的尖角。a分型面尽量采用产品的某个面向外的延伸面 b分型面应尽量与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。 c分型面的形状尽量简单，减小加工的难度。 d分型面尽量避免在模具上出现尖锐的尖角。 分型面虽然采用产品的延伸面，但是有尖角(d) 分型面采用平面，避免了尖角(d) 分型面未采用产品的延伸面，不好(b) 分型面虽然采用产品的延伸面，但是与开模方向角度太小(b) 分型面采用合理的产品的延伸面(b) 分型面未采用产品的延伸面，直接采用平面(a,c) 不方便研配分型面，容易出断差(a,c) 采用的型腔面是曲面，而且型腔表面通常有所要求，不是最佳方案。(a