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摘 要 ABSTRACT 目 录 摘 要 I ABSTRACT II 1 工艺分析 1 1.1 设计题目 1 1.2 外形及形状尺寸分析 1 1.2.1 确定生产工件的基本工序 1 1.2.2 冲裁间隙对冲裁件尺寸冲裁力模具的寿命影响 2 1.2.3 了解形成工件过程中的制造难点 2 1.3 尺寸和形状公差的分析 3 2 工艺方案的确定 4 2.1 工艺方案的确定 4 2.1.1 方案种类的确定 4 2.1.2 方案种类的提出 4 2.2 方案优缺点的比较 4 2.3 方案的确定 4 3 模具结构形式的确定 6 3.1 确定工位数和工序及排样方式 6 3.2 初步确定模具的定位形式 7 3.3 初步确定模具的卸料方式 7 3.4 初步确定模具导向装置 7 3.5 初步确定模架的形式 7 4 主要的尺寸计算 9 4.1 排样设计与计算 9 4.1.1 排样方法的确定 9 4.1.2 确定搭边值 9 4.1.3 确定条料的步距 10 4.1.4 条料的利用率 10 4.1.5 确定排样图 10 4.2 冲裁压力的计算 11 4.2.1 冲裁力的计算 11 4.2.2 卸料力 11 4.2.3 推件力 11 4.2.4 弯曲工艺力的计算 11 4.2.5 模具总冲压力为 12 4.3 压力机公称压力的确定 12 4.3.1 冲压设备的选择依据 12 4.3.2 压力机的选择 13 4.4 冲裁压力中心的确定 13 4.5 刃口尺寸计算 14 4.5.1 加工方法的确定 14 4.5.2 计算刃口尺寸及制造公差 14 4.5.3 落料凹模板尺寸 16 4.5.4 模具的零件设计与计算 16 5 模具总体结构的设计 17 5.1 模具类型的选择 17 5.2 定位方式的选择 17 5.3 卸料出件方式的选择 17 5.4 导向方式的选择 17 5.5 工作部分的结构和尺寸的确定 18 5.5.1 其它模具零件结构尺寸 18 5.5.2 卸料板结构形式 19 5.5.3 卸料螺钉 19 5.5.4 导柱导套 19 6 校核 20 6.1 校核模具和初选设备的相关尺寸 20 6.2 选择压力机 20 6.3 凸模承载能力的校核 20 7 塑件成型工艺分析 22 7.1 塑件的分析 22 7.2 ABS的性能分析 22 7.3 ABS的注射成型过程及工艺参数 23 7.3.1 注射成型过程 23 7.3.2 注射工艺参数 23 8 拟定模具的结构形式 25 8.1 分型面位置的确定 25 8.2 型腔数目与排列方式的确定 26 8.2.1 型腔数量的确定 26 8.2.2 型腔的排列方式 26 8.3 注射机型号的确定 27 8.3.1 注射量的计算 27 8.3.2 选择注射机 27 8.4 注射机的相关参数的校核 27 8.4.1 注射压力校核 27 8.4.2 锁模力的校核 28 9 浇注系统的设计 29 9.1 主流道的设计 29 9.1.1 主流的尺寸 29 9.1.2 主流道浇口套的形式 29 9.2 分流道的设计 30 9.3 浇口的设计 30 9.4 冷料穴的设计 31 10 成型零件的结构设计及计算 32 10.1 成型零件的结构设计 32 10.2 成型零件钢材的选用 32 10.3 成型零件工作尺寸的计算。 32 10.3.1 凹模径向尺寸的计算 32 10.3.2 凹模的深度尺寸的计算 33 10.4 滑块（侧向抽芯设计） 33 4.4.1 侧抽芯的设计 34 10.4.2 滑块和锁紧块的设计 34 10.4.3 弹簧的选择 35 11 模架的确定 36 11.1 架的选择 36 11.2 模架各尺寸的校核 36 12 推出机构的设计 37 12.1 推出机构的确定 37 12.2 推出力的计算 37 12.3 推杆的设计 38 13 结构零部件的设计 39 13.1 支撑零部件设计 39 13.2 合模导向机构设计 39 13.2.1 导向机构的作用 39 13.2.2 导柱导向机构 40 设计总结与心得体会 41 参考文献 42 1 工艺分析 1.1 设计题目 设计，零件图如下11所示所示冲裁件，材料为，厚度为mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。 图11 弯曲件 零件名称: 生产批量:大批 材料: 工件厚度t=mm 1.2 外形及形状尺寸分析 1.2.1 确定生产工件的基本工序 冲裁是利用模具板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序包括落料、冲孔、切口、剖切、修边等，综合分析该工件的外形尺寸及基本结构可知生产该工件所需基本工序有冲孔。 （1）材料该冲裁件的材料是优质碳素钢，属低碳钢，具