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产品失败模式与效应分析 品质管理的追求是将问题在事发前找出来加以解决。即通常所讲的预防性措施，几乎每一个公司都将预防性措施叫得十分响亮，但真正实施起来却不够得力。日本的管理学者曾做过这样的统计来证明预防措施的重要性。当一个产品在生产前将不合格品找出来处理以花费一元计。倘若整个产品已经做好被发现不合格再修理约需10元的代价，倘若一个批量被退货，而返工至少需花费100元的代价；倘若产品到了用户手中被退货，则至少需花费1000元的代价。只可谓四两拔千斤，预防措施的重要性是显而易见的。 产品的预防性措施应从产品的设计工作开始实施，就像治理河流要从源头开始一样。一个设计不健全、结构不稳定的产品，即使生产线小心谨慎地做，增设关卡100%的检查再难以保证，因为生产线除了将各零件按规定的要求正确安装之外，没有任何办法可以改变产品先天的不足。这不是假设在本公司有这样的产品。 在一些知名的大公司，早些年就有了产品设计及制程的FMEA运作程序，每一个产品的设计审查都严格地按程序进行，这样会将产品生产前的风险降至最低。 FMEA的方法，简单地讲，就是在产品设计或生产前，预测或假设产品有可能出现的缺陷，并评估出现的机率及该缺陷的严重程度。在预测缺陷时可以比较同类的产品或竞争对手的产品，同时假设用户可能出现的不适当操作等。 以下一个FMEA的运作程序为例来讲述其应用方法： 失败模式与效应分析(FMEA) 1.0目的： 实施失败模式效应分析(Failure Mode Effects Analysis简称FMEA)之目的，在于及早发现与消除设计或制程上可能发生之缺点；对于无法避免之缺点，则应减轻其影响。 2.0范围： 适用于本公司之所有产品 3.0．定义： 3.1失败模式：零件、产品或系统可能发生功能缺失之现象。一般常见失败模式为：弯曲、变形、裂痕、腐蚀、浊漏、磨损、无法装配、振动、翘曲、短装、短路、粗糙、生锈、砂孔、扭曲、过紧等。 3.2失败原因：对于每一个失败模式，其原因如3.2.1所列。失败原因在FMEA中是非常重要项目，因其为采取改正措施与预防措施依据。 3．2．1失败原因 -----设计因素---不当壁厚、不当公差、不当应力计算、物料规格错误、振动、不当配合、零件过负荷、污染等。 -----制程因素---不当装配扭力、工具损坏、培林磨损、不当冷却、腐蚀、缩水、不当组合、不当量测等。 3．3失败影响：一旦发生某项缺点，客户可能发现之现象。 3．4现行控制：为防止该项缺点发生，目前所采取之管制方法。 3．5严重度：当缺点发生时，可能对客户所造成的影响严重度。 3．6风险优先数(RPN)：此项RPN，为一项产品之缺点综合指针。凡RPN数字较大，且发生度也较大者，应列为改善措施第一优先考虑。 4．0作业程序及职责： 4．1设计FMEA 设计FMEA实施目的，在于及早发现及消除设计上可能发生之缺点，并采取改正及预防措施。 4．1．1设计FMEA实施流程，请参照(附件 编号5.1) 4．1．2设计FMEA必须于早期开发阶段开 始实施，并随着开发进展经常更新设计 FMEA资料。设计FMEA必须全部完成于试作 送样与小量产阶段之前。设计FMEA实施方 法，请参照(附件编号5.2) 4．1．3设计FMEA会议由工程部负责此开发件之工程师负责召开，参与此开发件之相关部门、协力厂商必须派相关人员参加，会议中必须填写设计FMEA表格(附件编号5.4，5.5) 4．1．4工程部工程师必须负责把做成之设计FMEA表格分送各与会人员，并存盘于产品开发档案中以备查。 4．2制程FMEA 制程FMEA实施目的，在于及早发现制程上可能发生之缺点，并采取改正及预防措施。 4．2．1制程FMEA实施流程，请参照(附件编号5.1) 4．2．2制程FMEA必须于早期拟定生产计划，并于采购或制作生产设备、夹具、治具之前开始实施。制程FMEA必须全部完成于第一次量产阶段之前。制程FMEA实施方法，请参照(附件编号5.3) 4．2．3制程FMEA会议由工程部负责此开发件之工程师负责召开，参与此开发件之相关部门，协力厂商必须派相关人员参加，会议中必须填写制程FMEA表格(附件编号5.6，5.7) 4．2．4工程部工程师必须负责把做成之制程FMEA表格分送各与会人员，并存盘于产品开发档案中以备查。 1．0 附件： 5．1失败模式效应分析(FMEA)实施流程图(REV 1) 5．2设计FMEA实施方法(REV 1) 5．3制程FMEA实施方法(REV 1) 5．4设计FMEA分析表(中文