[工学]第二章 数控加工工艺分析.pptVIP

C R30 R20 R50 20 f 刀具运动轨迹 工件轮廓 X Y Z 35 对刀点选择示例 选择对刀点的原则： 为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上-如以孔定位的零件，则以孔中心为对刀点较为适宜。 选在对刀方便，便于测量的地方。 选在便于坐标计算的地方 对刀点的确定例子 ? ?  a）对称零件的对刀点选择 b）钻孔加工时的对刀点选择 图2-4 对刀点的选择 常用对刀方法 1）一般对刀　　一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。右图以Z向对刀为例说明对刀方法。　　刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成刀具Z向对刀过程。　　手动对刀是基本对刀方法，但它还是传统车床的“试切-测量-调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。 2）机外对刀仪对刀　 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z 方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。 机外对刀仪对刀 3）自动对刀　　自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值。 自动对刀 第二节　工艺分析方法 对于车削，可考虑将毛坯件上过多的余量，特别是含铸、锻硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车加工时，则要注意程序的灵活安排。可用一些子程序(或粗车循环)对余量过多的部位先作一定的切削加工。在安排粗车路线时，应让每次切削所留的余量相等。如图所示，若以90°主偏刀分层车外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(e可取0.05 mm)。这样就可防止主切削刃在每次切削终点处受到瞬时重负荷的冲击。当刀具的主偏角大于但仍接近90°时，也宜作出层层递退的安排，经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。 第二节　工艺分析方法 90°主偏刀车外圆的情况 第二节　工艺分析方法 铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，应对刀具的切入和切出程序精心设计。如图 (a)所示，铣削外表面轮廓时，铣刀的切入、切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，而不应沿法线方向直接切入零件，引入点选在尖点处较妥。如图 (b)所示，铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿法线方向切入和切出或加引入引出弧改向，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。但是，在沿法线方向切入/切出时，还应避免产生过切的可能性。 第二节　工艺分析方法 切入和切出 第二节　工艺分析方法 对于槽形铣削，若为通槽，可采用行切法来回铣切，走刀换向在工件外部进行，如图 (a)所示。若为封闭凹槽，可有图示(b)、(c)、(d)三种走刀方案。图(b)为行切法，图(c)为环切法，图(d)为先用行切法，最后用环切法一刀光整轮廓表面。这三种方案中，(b)图方案最差，(d)图方案最好。 铣槽方案 切向切入 径向切入 车削或铣削： 原则： 尽量采用切向切入/出，不用径向切入/出，以避免由于切入/出路线的不当降低零件的表面加工质量。 原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减 少空行程： 在轮廓加工时应避免进给停顿 加工内槽时，为达到表面粗糙度，采用环切法。 若用行切法，则需最后环切一切，光整表面 车螺纹及钻孔时，增加 必要辅助尺寸 增加必要的停顿时间 精铣时，尤其是工件材料为铝镁合金、钛合金或耐热合金， 应尽量采用顺铣，以利于提高零件的表面质量。 平面轮廓零件的加工方法 采用数控铣床加工。 为保证加工平滑，应增加切入和切出程 序段， 若平面轮廓为数控系 统不具备插补功能的 线型时，应先采用直 线、圆弧去逼近该零件的轮廓。 空间轮廓表面的加工方法 空间轮廓表面的加工可根据曲面形状、机床功能、刀具形状以及零件的精度要求，有不同加工方法。 (c) (b) (a) 三轴两联动加工-----“行切法”。 以X、Y、Z轴中任意两轴作插补运动，另一轴（轴）作周期性进给。这时一般采用球 头或指状铣刀，在可能的条件 下，球半径应尽可能选择大一 些，以提高零件表面光洁度。 方法加工的表面光洁度较差。 三轴联动加工 下图为内循环滚珠螺母的回珠器示意图。其滚道母线SS为空间曲