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生产制造环节精益改善推进工作思路 一、现状概述 （一）背景概述 （二）问题 二、关键措施 三、重点业务规划 一、现状概述 背景：当前公司处于精益生产理念及方法工具导入初期，处于夯实基础阶段，为更好使人员系统对新生产理念及方法的理解、掌握及运用，保障新理在生产制造业务中稳步落实，助力企业降本、增效，现针对生产制造环节精益改善工作展开进行如下思路梳理。 生产制造环节价值流存在问题： 1、人流劳动力利用率低、生产制造过程中存在人员等待、寻找、动作上浪费；人员作业岗位技能单一，未达到多能工或全能工要求，制约人员灵活调配；人员对新理念及方法工具不了解、不会运用，改善意识薄弱；2、物流（生产制造过程中物流）：车间与车间之间物料流存在交叉等待，流动不顺畅，未形平稳流；车间内部各工位站各自为政，存在在制品库存，产线平率损失大； 3、工艺流设备布置多按“设备功能”原则进行集中布置，未按产品工艺流科学布置；4、信息流各工序作业人员各自为政，工序间信息传递不流畅；现场目视管理不完善，制约生产指令信息及物料搬运信息及时传达； 一、现状概述 一、现状概述 （一）背景概述 （二）问题及不足 二、关键措施 三、重点业务规划 二、关键措施 生产制造系统精益改善推进关键举措 序号 项目类别 关键举措内容 备注 1 人员 根据人员岗位职能，紧密结合生产制造业务需要，确定适合培训对象的培训内容，涉及作业技能提升、管理业务提升、精益改善等方面，落实人员培训 2 优化人工工时，优化人员配置 3 生产制造部主导，搭建以车间人员为主要涉及对象的精益改善推进机构，推进生产制造系统环节精益改善业务展开，推进精益理念方法学习推广，促进人员自主精益改善技能提升 4 设备 以自主维护、专业维护业务为主，展开设备方面改善优化 5 以产品工艺流为基础，结合实际优化设备布局 6 物料 以持续展开3S+3定改善活动为基础，进行标准化、目视化管理手段导入，并结合产品工艺流进行作业区调整、内部物流优化 7 方法 搭建5S活动机制、提案改善机制、持续改善小团队机制、改善成果发布会机制，强化人员精益改善意识，激发人员改善热情 8 环境 搭建5S改善活动机制，持续推进生产现场3S+3定改善活动展开 一、现状概述 （一）背景概述 （二）问题及不足 二、关键措施 三、重点业务规划 三、重点业务规划 重点业务规划 序号 项目名称 内容及要求 责任部门 备注 1 人员培训 根据生产制造系统不同岗位职能，确立合理培训计划内容，涉及安全、质量、设备操作与维护保养、精益改善等，展开针对性培训 生产制造部 各生产车间 生产制造部结合需求提供精益知识培训师资力量 2 结合生产任务，安排产线操作人员进行轮岗实操培训、开展技能大赛等实操培训活动，培养产线人员多能手或全面手能力，更好适用生产柔性需求 各生产车间 3 自主活动 通过在劳动力密集区域的车间组织和在资金密集区域的自主维护，提高生产现场人员的能力 各生产车间 生产制造部提供技术指导 4 专业维护 建立维护成本管理和有计划性维护系统，实现“0”故障 设备主管部门 生产制造部提供必要的师资及技术指导 三、重点业务规划 重点业务规划 序号 项目名称 内容及要求 责任部门 备注 5 生产现场5S活动机制建立 通过规范现场、现物，营造一目了然、良好的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的素养 生产制造部 各生产车间 生产制造部提供技术指导并定期按照制度要求进行评比工作 6 提案改善机制建立 为启发全体员工的想像力，集结个人的智慧与经验，提出有利于本公司生产及业务的发展的改善，以便达到降低成本、提高质量、增进公司经营、激励员工士气的目的，鼓励全员参与公司持续改善活动 生产制造部 各生产车间 生产指导部主导推进展开 7 持续改善小团队机制建立 导入精益生产前期，为了员工能够快速有效地学习应用精益生产的工具和方法，充分发挥外部顾问的指导教学作用，团队高效的工作方式，为生产制造环节奠定扎实的精益生产理论和实践基础 生产制造部 各生产车间 生产制造部