数控车削编程与加工演示幻灯片.ppt

书名：数控车削编程与加工 第2版 ISBN： 978-7-111- 49680-9 作者：张宁菊 出版社：机械工业出版社 本书配有电子课件;数控车削编程与加工;1．了解盘套类零件的数控车削工艺，会制订盘套类零件的数控加工工艺。 2．正确选择和安装刀具，避免加工过程中刀具的干涉。 3．合理安排内外轮廓的加工顺序，正确选择加工方向和切削参数。 4．正确运用编程指令编制盘套类零件的数控加工程序。 5．进一步掌握数控车床的独立操作技能。 6．正确使用检测量具，并能够对盘套类工件进行质量分析。 ;项目任务一 套的加工 ;相关知识 ;相关知识 ;（3）铰孔 铰孔是对未淬硬孔进行精加工的一种方法。铰孔的尺寸公差等级可达IT6~IT9 级，表面粗糙度值可达Ra0.1~3.2μm。铰孔的方式有机铰和手铰两种。铰削的 余量很小，一般粗铰余量为0.15~0.25mm，精铰余量为0.05~0.15mm。铰削应采 用低切削速度，以免产生积屑瘤和引起振动，一般粗铰υc=4~10m/min, 精铰 υc=1.5~5m/min。机铰的进给量可比钻孔时高3~4倍，一般可取0.5~1.5mm/r。 （4）镗孔 镗孔是很经济的孔加工方法，一般广泛地应用于单件、小批生产中。生产中的 非标准孔、大直径孔、精确的短孔、不通孔和有色金属孔等，一般多采用镗孔。 镗孔既可以作为粗加工，也可以作为精加工；镗孔是修正孔中心线偏斜的有效 方法，也有利于保证孔的坐标位置。镗孔的尺寸精度一般可达IT6~IT9级，表面 粗糙度为Ra0.4~3.2μm。 （5）拉孔 拉孔是一种高效率的精加工方法。除拉削圆孔外，还可拉削各种截面形状的通 孔及内键槽。拉削圆孔可达的尺寸公差等级为IT7~IT9级，表面粗糙度值为Ra0.4~1.6μm。;（2）内轮廓加工刀具由于受到孔径和孔深的限制，刀杆细而长，刚性差。 因此对于切削用量的选择，如时给量和背吃刀量的选择较切削外轮廓时的稍小。;指令格式：G74 R(e)- G74 X(U)-Z(W)- P(△i)-Q(△k)-R(△d)-F-;（1）G74循环用于深孔的断续加工，也可用于端面圆环槽的断续加工，如 图3-2所示。 （2）如X（U）和P省略，只在Z向钻孔。 （3）刀具半径补偿不能用于G74。;例：如图3-3所示，用G74循环加工深孔和端面圆环槽。（假设已钻过中心孔）;表3-2数控车削加工程序;项目实施;项目实施;项目实施;项目实施;1．选择机床、数控系统并开机。 2．机床各轴回参考点。 3．安装工件，安装1号刀具并对刀。 4．输入端面、外轮廓加工程序，检查调试并加工。 5．安装2号刀具并对刀，输入中心孔加工程序，检查调试并加工。 6．安装3号刀具并对刀，输入孔加工程序，检查调试并加工。 7. 安装4号刀具断料，并留余量。 8.工件调头，重新装夹，用1号刀具手动加工端面，控制总长。 9.安装5号和6号刀具并对刀，输入内孔粗、精加工程序，检查调试并加工。 10．测量工件，优化程序，对工件进行误差与质量分析。 注意：加工时可手动打开切削液。 ;项目任务二 盘的加工 ;相关知识 ;;二、端面粗车切削循环指令 ;图3-5 G72粗车切削循环;例：用G72、G70指令加工如图所示零件右端各外轮廓，零件材料为45钢。;编程时选取图3-6所示左端O点为编程原点，数控车削加工程序如下表3-5 ;a图程序： G28 U0 W0 表示直接由现在位置返回机床参考点， 不经过参考点。 b图程序： G28 X60.0 Z-25.0 表示由当前点经中间点（60，-25） 返回机床参考点。;项目实施 ;表3.4套零件数控加工工序卡;表3.5数控车削加工程序;N80;N220;N360;说明：如钻孔Ф18mm孔采用G74钻孔循环指令，参考程序如下： T0505 M03S600 G74R2 (每次钻深8mm后，沿Z向退2mm) G74Z-35Q8000F0.1 (每次钻深8mm);三、 FANUC 0i T系统数控车床加工 ;拓展知识 ;2.深孔钻削循环LCYC83 指令格式：R101= R102= R103= R104= R105= R107= R108= R109= R110= R111= R127= LCYC83;3.镗孔钻削循环LCYC85 指令格式：R101= R102= R103= R104= R105= R107= R108= LCYC85;4. G74 返回参考点 指令格式：G74 X-Z- 说明： （1）G74实现NC程序中回参考点功能, 每个轴的方向和速度存储在机床