14不合格品控制程序6711.docVIP

深圳市波杰科技有限公司 SHENZHEN BOJIE TECHNOLOGIES CO., LTD 不合格品控制程序 依据 ISO9001：2008 文件编号：BJ-QP-14 版 次：A/0 生效日期：2010.07.01 分 发 号： 文件发行单位 文件管制区别 文件管制中心 （　）新建　（　）变更　（　）作废 编制 审核 批准 文件管制章 签字 日期 修 改 记 录 修 改 记 录 修订序号 版本 修改主要内容 修改日期 修订人 审批人 1 A/0 由原版本ISO9001：2000编号为BJ/ZG2-018升级为ISO9001:2008版本，编号为BJ-QP-14 2010.07.01 目的： 1.1 建立标识、记录、评价、隔离品质/RoHS不合格品的控制程序，防止不良品流入下一工序。 1.2 为了方便各部门处理品质/RoHS不合格物料和促进生产、减少时间的浪费，使物料损耗降至最低，达到没有浪费的产品为目的 。 适 用 范 围: 本厂物料、半成品、成品均属之。 3.0 职责 3.1 各部门负责发现不合格品（含可疑品）的认别及记录，并运用适当的处置措施。 3.2 品质部负责不合格品的判定、标识。 3.3 各责任部门负责不合格品的隔离。 3.4 生产部、负责参与对不合格品的处置。PMC提报最高管理者组织相关部门（工程、业务等）协调解决，并书面核准可授权出货。 5.7当产品与客户确认的产品不一致时，由品管部、生产部及时书面发布信息，可由PMC提报最高管理者组织相关部门（工程、业务等）协调解决，需取得客户的书面授权方可继续生产。 6.0 程序 6.1 进料检验 6.1.1 所有来料,IQC依照物料指定规格要求进行来料检查，并记录于《来料检验报告》，详见《进料检验作业指导书》、《物料检验标准》。 6.1.2当IQC发现产品不符合品质/RoHS基准指定的要求时，填写《异常反馈单》，物料外包装上贴不合格标签，并且将此物料放进不合格品区，MRB核决，详见《不合格品处理流程图》、《物料处理的MRB流程》； 6.1.3采购把《异常反馈单》传送给供应商。 6.1.4对于MRB确认后的退货品,采购通知供应商及时取走。 6.2 制程检验 6.2.1制程 在生产制程中执行检验工作，以查证产品是否符合标准，防止不合格品流入下一制程。制程中要执行验证作业，包括： A.首件检查：作业员于开机或维修后、更换型号时，开始生产的第一片材料须检查，由QC负责监督，合格后才可生产，并记录于《首件记录表》； B.自主检查：作业员在作业中对生产材料依工艺要求或检验标准，执行自我检查，发现异常时不能自行处理时应立即反映，经上级评估，是否继续生产，或直接停机检查确认，由QC负责监督； C.巡回检查：QC应当随时检查作业员是否执行各项工艺规定、标准，不良品的处理是否依规定隔离报废、返工品重工后是否由品检确认、流程单是否填写完整。若发现有不符合项则立即责令该员工改善。 D.抽样检验：由品管QC负责抽样检查，检验标准依《制程检验标准》、《首件检验标准》、《抽样检验标准》《抽样计划表》，检验记录于《首件记录表》《巡查表》 6.2.2制程中检验合格时，在流程单上盖上蓝色PASS印章，QC并移交到合格品区； A.对首件不合格时，退回作业员重新调机或重工，再进行首件确认直至合格。 B.制程中对抽检依允收水准判定不合格时，通知领班确认后，退回责任单位重工，QC把不良品放置于“退货区”。 C.制程中对于重大不合格时，重大不合格超出目标警戒线时，由首先发现问题的部门（QC或领班）填写《品质异常单》，交各自部门负责人进行验证处理。 D.材料需进行报废处理时，由生产部相关责任人填写《报废申请单》，把不合格品标识并隔离，由品管部分析原因，工程部进行验证，确认后报总经理批准后办理报废手续，并依不合格性质，品管部针对相应原因发布《纠正和预防措施报告》由相应责任部门关闭该报告。具体见《纠正和预防措施控制程序》。 6．2．3 成品检验 成品检验依《最终检验标准》进行检验，检验记录于《成品检验报告》中。 A.成品检验发现不合格时，及时通知生产领班确认，后由生产部进行返工、返修。返工、返修后，应再次通知品质进行品质检验，检验合格后，方可办理成品入库。 B.对于不可返修的成品，放置不合格品区，按照本程序的5.6条款处理；并依不合格性质，确定采取对应的纠