一种比例溢流阀测试系统设计及关键技术研究毕业论文答辩PPT.pptxVIP

本科学位毕业论文答辩一种比例溢流阀的测试系统 设计及关键技术研究目 录chp.1 绪论chp.2 系统方案设计chp.3 关键元件chp.4 溢流阀阶跃响应测试大纲chp.5 关键技术分析chp.6 总结课题研究背景和现状 电液比例控制技术是从上世纪六七十年代开始逐步发展起来的流体传动与控制领域中的一个具有旺盛生命力的新分支，其以开环传动为主要特征的传统液压控制技术和以闭环控制为主要特征的电液伺服控制技术为基础，主要分为三个阶段：※ 20世纪60年代末~70世纪初 ：诞生阶段 ※ 1975年~1980年：电液比例阀的工作频宽可达5-15Hz， 稳态滞环减 小到3%左右。这时电液比例阀的应用领域 逐渐扩大，既被应用于开环控制，也被应用于闭环控制 ※ 20世纪80年代~至今：稳定性、稳态精度和动态响应都有 了进一步的提高，电液比例技术逐步形成了集成化趋势课题研究背景和现状 液压测试系统从起步至今，主要经历了两个阶段：手工测试、记录阶段和计算机辅助测试(简称CAT)阶段测试系统主要分为八个功能单元电液比例元件测试系统总框图 二. 系统方案设计设计思路分析溢流阀特性分析启闭特性动力源部分分析总排量、泵组合试验回路分析压力阶跃的产生，管路直径 二. 系统方案设计系统方案原理图 12为被试溢流阀，15、16、17为出口压力和流量加载装置。在试验过程中用电液比例插装阀11对被试阀进行加载，以满足阶跃压力试验的要求1234 三. 关键元件动力源元件 —— 泵储油元件 —— 油箱蓄能器负载阶跃加载装置 三. 关键元件1. 泵的选型 由于普通的电机的额定转速一般为750， 1000，1500 rpm，3000rpm，考虑到液压泵的最高转速和最低转速的限制，液压泵的工作转速设定为n=1500rpm 本系统中被试溢流阀的额定流量为200L/min，泵的最大流量应达到250L/min，根据上式，可得泵组合后的总排量约为V=167mL 为满足油源装置有一定范围的通用性和可切换性，选用定排量泵和变排量泵相组合的方式，即满足流量可变又能达到额定工作压力的要求。可确定泵的型号和数量为：两个变排量泵，型号为A4VSO71；一个定排量泵，型号为A2FO40 三. 关键元件2. 油箱 油箱的最主要功用是贮存供系统循环的所需的油液，所以油箱的选择和所需的液压油的量有关，及确定油箱的容量是关键。液压泵的额定流量，单位L/min；与压力有关的经验数据。低压系统=2~4，中压系=5~7，高压系统=10~12。 系统最大流量为250L/min，且为高压系统，取上式系数为10，可算得油箱的容量为2500L，取油箱的公称体积为3000L。三. 关键元件3. 蓄能器 ——蓄能器的容积 ——充气压 ——输出的油液体积——系统的最高工作 压力——最低工作压力气囊式蓄能器贮存和释放能量的过程三. 关键元件3. 蓄能器 ——蓄能器的容积 ——充气压 ——输出的油液体积——系统的最高工作 压力 本系统选用折合型气囊式蓄能器，取n=1.4可计算得蓄能器的容积31.48L，取35L——最低工作压力三. 关键元件4. 负载阶跃加载装置 在关闭节流阀16时，被试溢流阀12出口压力可以由压力加载装置15与快速切换阀17组合；或者调高比例溢流阀15作为安全阀，比例节流阀16与快速切换阀单元17组合，两者都可以实现被试阀12出口的压力阶跃功能。 由于比例溢流阀15的输出压力对输入电信号阶跃响应时间比较慢（一般80~300ms范围），达不到快速切换阀单元17的切换速度（小于10ms），所以不能直接采用比例溢流阀15的输入电信号阶跃来产生被试阀12出口压力的负载阶跃信号。四. 阶跃响应测试大纲一. 阶跃响应特性介绍 电液比例元件的输入电信号阶跃响应特性是在系统的参数不变的条件下，触发信号发生仪的阶跃函数发生器，产生的阶跃输入信号作用在测试系统上，被控输出量相对于一定幅值的控制输入电压信号节约变化时的过渡过程响应特性 负载干扰信号阶跃响应特性是在控制输入电压信号为某一调定值时，被控输出量相当于一定幅值的负载干扰信号阶跃变化时的瞬态响应特性 相对于负载干扰阶跃信号而言，电压阶跃信号是个较为理想的阶跃信号，而理想化的负载干扰阶跃信号很难实现。四. 阶跃响应测试大纲二. 输入信号阶跃响应特性的技术指标 （1）延时时间 （2）上升时间 （3）峰值时间 （4）瞬态恢复时间 （5）最大超调量四. 阶跃响应测试大纲X—时间 Y—压力（百分比表示） 1—稳态压力 2—初始点 3—响应时间 4—调整时间 溢流阀的阶跃响应特性——改变P口压力四. 阶跃响应测试大纲t1 — 延迟时间 t2 — 调整时间 t3 — 卸荷时间— 瞬时压力超调量输入电信号阶跃响应