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三.壓鑄銅合金 壓鑄銅合金一般是黃銅和青銅合金.壓鑄銅合金是所有壓鑄合金中力學性能最好的.黃銅具有高的強度和韌性,優良的耐磨性能,以及優異的抗腐蝕性能.尺寸穩定性極佳 .在各種黃銅合金中,Z30A在壓鑄中應用最廣. 壓鑄銅合金常用的有三种,鉛黃銅,硅黃銅和鋁黃銅. 13.“缩孔缩松”特征及检查方法： 　 解剖或探伤检查,孔洞形状不规则,不光滑,表面事暗色大而集中为缩孔小而分散为缩松. 产生原因： a.铸件在凝固过程中,因产生收缩而得不到金属液补偿需用造成孔穴. b.浇注温度过高,模温梯度分布不合理. c.压射比压低.内浇口较小,过早凝固,不利于压力传递和金属液补缩. d.铸件结构上有热节部或截面变化剧烈. e.金属液浇注量偏小,余料太薄,起不到补缩作用. 改善对策： 1)降低烧注温度,减少收缩量. 2)提高压射比压,提高致密度. 3)修改内浇口,使压力更好传递,有利于液态金属补缩作用. 4)改变铸件结构,消除金属积聚部位,壁厚尽可能均匀. 5)加快厚大部位冷却. 14.“夹杂(渣孔)”特征及检查方法： 混入压铸件内的金属或非金属杂质,加工后可看到形状不规则,大小,颜色,亮度不同的点孔洞. 产生原因： a.炉料不洁净. b.合金液未精炼. c.用勺子取液注时带入熔渣或氧化物. d.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中. 改善对策： 1)使用清洁的合金料,特别是回炉料上脏物必须清理干净. 2)合金熔液须精炼除气,将熔渣清干净. 3)用勺子取液烧时,仔细拨开液面避免混入熔渣和氧化皮. 4)清理型腔,压室. 5)更换脱模剂. 15.“脆性”特征及检查方法： 铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎。 产生原因： a.铝合金中杂物锌,铁超过规定范围. b.合金液过热或保温时间过长导致晶粒粗大. c.激烈过冷,使晶粒过细. 改善对策： 1)严格控制金属中杂质成分. 2)控制熔炼工艺. 3)降低烧注温度. 4)提高模具温度. 16.“渗漏”特征及检查方法： 压铸件经耐压试验,产生漏气,渗水. 产生原因： a.压力不足,基体组织致密度差. b.内部缺陷引起,如气孔、縮孔、渣孔、裂纹、缩松. c.浇注和排气系统设计不良. d.压铸冲头磨损,压射不稳定. 改善对策： 1)提高比压. 2)针对性内部缺陷采取相应措施. 3)改进浇注系统和排系统. 4)进行浸渗处理,弥补缺陷. 5)更换压室,冲头. 17.“硬点”特征及检查方法： 机械加工过程或加工后外观检查或金相检查:铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物,使力具磨损严重,加工后常常显示出不同亮度. 产生原因： a.非金属硬点: (1)混入了合金液表面的氧化物. (2)铝合金与炉衬的反应物。 (3)金属料混入异物。 (4)夹杂物。 b.金属硬点： (1)混入了未熔解的硅元素。 (2)初晶硅,铝液温度较低,停放时间较攻,Fe,Mn元素偏析,产生金属化合物. 改善对策: 铸造时不要把合金液表面氧化物舀入勺内. 清除铁坩埚表面的氧化物后,再上涂料,及时清理炉壁,炉底的残渣. 消除勺子等工具上的氧化物. 使用与铝不产生反应的炉衬材料. 金属料干净,纯净. 熔炼铝硅合金时,不要使用硅元素粉末. 调整合金成分时,不要直接加入硅元素,必须采用中间合金. 提高熔化温度,浇注温度. 控制合金成分,特别是Fe杂质量. 避免Fe,Mn等元素偏析. 合金中含SI量不宜接近或超过共晶成分. 对原材料要控制基体金相组织中的初晶硅数量. 11.“变色斑点”特征及检查方法: 铸件表面上呈现出不同于基体金属颜色的斑点. 产生原因: a.不合适的脱模剂. b.脱模剂用量过多. c.含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层. 改善对策: 1)更换优质脱模剂. 2)严格喷涂量及喷涂操作. 12.气孔特征及检查方法 : 解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑的表面,形状为圆形. 产生原因： a.合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高,产生喷射过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气,这种气孔多产生于排气不良或深腔处. b.由于炉料不干净或熔炼温度过高,使金属液中较多的气体没除净,在凝固时析出. c.涂料发气量大或使用过多,在浇注前未烧净,使气体卷入铸件,这种气孔多呈暗灰色表面. d.模具温度高. 改善对策： 1)使用干燥而干净的炉料,减少杂物. 2)采用直空压铸. 3)改善金属导入方向. 4)降低压射速度. 5)在保证填充良好的情况下,尽可能增大内浇道截面积.