工程与JIT准时生产手册.docVIP

VA/VE价值工程与JIT准时生产制计时计件奖罚制在企业中的运用价值分析/价值工程﹝VA/VE﹞价值分析/价值工程﹝Value Analysis / Value Engineering﹞是美国GE公司L.D.Miles先生在1947年所开发出来，最初他解决防火材料Asbestos的问题，传颂一时。其后Miles进行相关研究并将之体系化后，命名为VA。到了1954年美国国防部将GE公司的VA观念加以导入，而命名为VE。基本上VA/VE的观念想法是一样的。若真要严格划分则VE是指生产准备阶段之前，VA则是指生产准备阶段之后。VA/VE被视为是降低成本的利器，早年在美国国防部的推动之下全美国曾创下聘用10万位价值工程师的纪录。日本则在1955年，日本二次大战战后第一次大景气时，日本组团赴美考察得悉此项降低成本的工具，并在1960年左右正式导入日本。最初系由制造业为了降低成品的材料费而导入，后来应用到设计阶段，进行大规模且有效的成本降低。台湾最早则是在1967年由日本引进，1968年又延聘日籍专家来台开班授课，但为台塑企业包班。其后活动即告中断。直至1985年始再由日本引进台湾。韩国则晚自1982年才首度导入。VA/VE﹝以下简称VE﹞被定义为：『以最低寿命周期成本，确实达成必要机能，而投入于产品或服务的，机能研究，这样一种有组织的努力。』换言之，VE是研究如何以最价廉而能确实地达成顾客所认为产品应拥有的机能。日本企业累积数十年使用VA/VE的经验，开发出QFD﹝质量机能展开﹞的品管手法，近年来随着计算机及因特网的普及，日本SONY的电子宠物狗﹝爱宝﹞，以及手机业者推出各种e世代的手机服务等，都和这项工具有着密切的关系。连韩国导入VA/VE的时间比台湾晚，但相较于台湾韩国较落实，所以最近韩国一项电子鼠﹝Di-Di，Do-Do﹞大为畅销，也和VA/VE的手法有着密切关联。台湾产业界对于VA/VE的认知一般停留在成本降低方面，事实上在日本戮力耕耘数十年后的今天，由VA/VE的定义可以看出，目前业界普遍接受的概念，诸如：顾客满意，最低成本，新产品，新构想的产生，都和这套方法有着极大的关联。什么是价值工程价值工程这个名词，相信很多人都耳熟能详，尤其在制造业，这门学问应用的相当广泛而普遍；可惜在工程界，价值工程却只是个名词，很少见到发挥功效。大部份人谈到价值工程(Value Engineering)，多半先想到省钱，其实除了省钱之外，价值工程还可以提升工程的可靠度和改进质量。一般工程的生命周期常包括了：规划、设计、生产、营运、维修和汰旧换新等阶段，固然在各阶段都可以实施价值工程分析；不过，总是在愈早的阶段实施价值工程，愈容易发挥效益。基本上，执行价值工程有两个层面的影响，执行价值工程因为必须先做研究，本身就是一项支出，加上随后的变更设计，会产生支出，这两项支出是为执行价值工程的成本。而透过价值工程分析后产生替代方案，当替代方案所节省下来的费用大于执行价值工程的总支出时，这时候，就可以获得执行价值工程的净效益。要执行价值工程，首先要组成工程小组(或小团队)，针对工作特性选取具有相关专业背景的人员参加，工作小组成立之后，再针对标的物执行替代方案研析，这项工作包括了六个步骤(阶段)，分别是信息收集、创意构想、评估判断、细部发展、简报建议和追踪实践。第一步骤的信息收集，包括了设计理念(含功能、条件、标准…等)、成本估价数据、现场状况…等，尽量列出可能的范围，再透过机能(Function)定义和评估，找出标的物中的主要机能(必须是具备的机能)，和次要机能(非绝对必要，是用来辅助主要机能)。也就是借着了解问题和机能分析，去筛选和找出问题所在(高成本或成本不合理的项目)。第二步骤是创意构想阶段，这个阶段是在小组成员都对问题充份了解之后针对主要机能开始做脑力激荡，这时候大家仅提构想(方案)，不对构想做任何批评，也不考虑方案的可行性，大家完全抛开传统模式的思考，让思想任意遨游，经由这个阶段，经常能产生一些具创新性的构想。第三步骤是评估判断阶段，是对上阶段所提出的各项构想(方案)加以评估分析，首先可删除那些不可行的方案，再对剩余的可行方案做优缺点分析，并依节省成本的潜力及机能的改善做评估，及排列先后次序，然后取其优者，进入下一步的细部发展。第四步骤，细部发展阶段，对选取之替代方案，就成本、可行性、节省之成本(或提升之机能)做详细完整的叙述。第五步骤，简报建议阶段，将上阶段所做的报告书对公司相关领导做口头报告，这时候公司相关领导的接受与否决定了建议替代方案的是否实行。第六步骤，追踪与实践，公司领导接受建议之后，下一个阶段就是落实该建议的执行。因此，这阶段的工作是要追踪确认接受的替代方案已纳入设计中，并协助公司领导消除替代方