高压浸出技术1 绪论.pptVIP

高压技术 高 压 浸 出 技 术 1. 概述 2. 高压浸出技术及相关问题 3. 高压浸出技术之一——氧化铝生产 4. 高压浸出技术之二——稀有金属提取 5. 高压浸出技术之三——重有色金属生产 Ⅰ1 高压浸出技术简史 Ⅰ2 高压技术现状 Ⅰ2 高压浸出技术的现状 Ⅰ3 高压浸出涉及的问题 Ⅰ4 高压浸出工艺 (1) 浸出过程的技术问题 (2) 典型的高压浸出：碱性高压浸出；酸性高压浸出；弱碱性高压浸出 (3) 高压浸出工艺 单个高压釜间歇浸出 多个高压釜连续并流浸出 管道化浸出 矿浆预热——解决设备结垢问题 自蒸发——高压浸出回收能量过程和设备 过程设备设计 Ｃ、 设计目标 综合平衡产品的性能、成本和环境 Ｄ、过程设备更新换代的途径 ★改变工作原理。 ★改进制造工艺、结构和材料。 ★加强辅助功能 (２) 材料： (３) 制造、检验： 方法 工艺规程 焊后热处理 工艺评定 焊接结构 焊材 焊透/经济 保 据 板厚？ 约束？ /脆 保 　要求：焊肉=母材 方法：焊接试板 测：强 / 塑 / 韧 （拉）(弯)（冲） 力性 过程设备设计 质保重要环节 Ａ、焊接 焊接质量 组焊前 外观/尺寸公差 检 制造中 内部缺陷 磁/渗 检焊缝 射/超 外部缺陷 过程设备设计 Ｂ、制造中检验 气密性试验 宏强/致密 水压试验 (４) 在役设备检验与监控 过程设备设计 焊缝（大修） 内部缺陷 表面缺陷 射/超 磁/渗 材料 使用过程中退化 金相组织变化 晶界孔穴 微裂纹、氢侵袭 辐照脆化 新材料 成熟材料 在新环境下使用 ‘挂片’ 过程设备设计 5. 本课程的内容 第一篇：介绍压力容器总体结构、应力分析模型、环境 和时间对材料性能的影响、失效形式及各种设 计方法等，提高学生在设计阶段分析和解决压 力容器全寿命过程中安全问题的能力； 第二篇：介绍储存设备、传热设备、塔设备和反应设备 等典型过程设备，突出功能要求、结构特点 与设计选用的联系。 图1 球罐 返回 图4 压力容器 返回 图6 反应堆 返回 图7 核反应设备内部流程 返回 * * 1. 高压浸出技术简史 2. 高压浸出技术的现状 3. 高压浸出涉及的问题 4. 高压浸出工艺 5. 高压技术在冶金中的地位 Ⅰ 概述 19世纪90年代，奥地利化学家拜耳(K.J. Bayer)有两项发明，一是往铝酸钠溶液中加入新的氢氧化铝种子产出氢氧化铝(1889年)，二是用苛性碱溶液直接溶出处理铝土矿产出铝酸钠溶液(1892年)。这两项发明构成了拜耳法(Bayer process)的基础，并很快用于生产。从20世纪初到50年代末，由于所处理铝土矿类型、能源价格及所用电解槽的不同，发展成欧洲拜耳法和美国拜耳法两种不同的拜耳法型式。欧洲拜耳法在用高温(473～523K)、高苛性碱浓度(含Na2O 170～260g／L)溶出和高分解产出率(溶出液中Al2O3 超过60g／L)的条件下，生产细粒、高温煅烧的面粉状氧化铝。美国拜耳法处理易溶的三水铝石型铝土矿，是在低温(约413K)、低苛性碱浓度(90～100g／L)溶出和分解产出率仅约45g／L的条件下，生产粗粒、中等温度煅烧的砂状氧化铝。另外，20世纪30年代苏联已成功地发展了拜耳法处理一水硬铝石型铝土矿的加少量石灰的高温溶出技术，并在50年代用于工业生产。 其它物料加压浸出正处于研究中。 研究了加压浸出在高铜高砷烟灰浸出中的应用。结果表明：高铜高砷烟灰加压浸出较优的工艺条件为，液固比（mL／g）为5：1，初始硫酸浓度为0.74mol／L，浸出温度453K(180℃)，氧分压0.7MPa，浸出时间2h，搅拌转速500r／min；在该条件下，Cu、Zn浸出率分别约95％和99％，As浸出率约20％，Fe浸出率仪6％左右：Cu、Zn与As、Fe的分离效果较好，该浸出工艺运行效果良好且稳定。 称作压力容器的条件： 最高工作压力0.1MPa 容器内径0.15M，Ｖ0.025M3 盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于或等于标准沸点的液体 称作压力容器的条件： 最高工作压力0.1MPa 容器内径0.15M，Ｖ0.025M3 高压浸出涉及的问题： 压力容器部分 过程设备部分 盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于或等于标准沸点的液体 过程设备设计 第一篇 压力容器部分(第1章—第4章) 最终目的：防止压力