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用循环经济理念建立新型印染水务模式　　“只有放错的资源，没有绝对的废物”，印染排放水的处理同样需要这样的观念作为指导，利用循环经济理念重新审视印染排放水的潜在价值，将其视作可商业运作、能盈利的再生资源，建立“分而分离、水体回用，分类外协、物尽其用”的新型印染水务模式。污水≠绝对的废水通用模式≠最佳模式　　过去，人们认为印染排放水是“污水”，必须用消灭的方法来解决。长期以来，这种思路主导了人们对印染排放水处理的思想认识和处理方法。　　用循环经济的观点和方法来分析印染排放水的潜在价值，印染排放水就不是工业废弃物，更不是需要被消灭的污水，而是能够分离的有用原料。印染排放水中的成分若能有效分离是完全能够成为有用资源实现循环使用的。如：难降解的PVA可以作为前道纺织低要求浆纱的浆料，也可用于造纸。烧碱的回收既可降低排放水体pH值，又可作印染企业生产用碱重复使用，也可以将丝光淡碱直接供轧钢厂中和酸洗排放水或直接供有碱需求的化工厂。　　要将印染排放水实现有效分离，就必须摒弃传统的混合调节、均衡负荷的做法，根据排放水的来源和潜在价值分别处置。　　而目前常见的印染排放水处理技术存在一定的缺点。通常流程是排放水-格栅-调节池-生化处理-物化处理-排放。在这种通用的模式下，单个企业要想做到随机状态下达到国家一级排放标准(CODcrlOOppm)是极其困难的。常见的印染排放水预处理技术流程是排放水-格栅-调节池-混凝沉淀-生化处理-接管外送。今后要满足CODcr3OOppm的接管标准还必须增加预处理的级数。　　企业预处理加集中处理的模式中，经过集中处理后的水质能够达到国家一级排放标准的主要原因是污水处理厂接纳了部分生活污水或其他类别的工业排放水，并不代表其处理技术、方式的先进。　　传统的多级串联处理方式的缺点是设施占地面积大，投资规模大，企业必须承担相当高的运营成本。　　目前各地政府普遍采取的步骤是工厂预处理-接管集中处理-提高排放标准-削减排放总量。前三步骤实施后，成本增加的特点是：总量虽大，但可以分期分摊。这对企业生产经营的影响是随着时间逐步递增的，是一个渐进的过程，企业可以有调整适应的时间。而被调减排放总量对企业正常运作的打击是直接的，严重影响企业的生存能力。　　另外，集中处理的接纳能力是有限度的，在处理手段没有突破性变革之前，只能通过控制来水量保障达标排放。用行政和垄断的手段调减企业原有的排放额度，代价是企业产能放空。企业如何顺应其变，改变传统的思维，在变化中寻找新的出路，是印染企业面临的新课题。值得研究的膜分离技术　　膜分离技术是上世纪50年代发展起来的一门新兴高技术边缘学科，在科研和工业领域里得到大规模应用。新兴的膜分离方法在技术上可以满足印染排放水中各组分有效分离的要求，在经济上已展现出印染排放水资源再生商业运作模式的美好前景。　　膜分离技术是以外界能量和化学位差作推动力，对双组分或多组分溶质和溶剂进行分离、分级、提纯和富集的方法。其特点是：膜分离过程不发生相变，能耗较低；膜分离过程是在常温下进行；膜分离技术适用范围广；膜分离装置简单，操作容易，便于维修，分离效率高。　　过去，膜分离技术应用于印染排放水处理的难点主要是：膜材料以有机膜为主，有机膜对高pH值的印染排放水适应性差，膜堵塞恢复困难，膜使用寿命短，先期投资大，处理费用高，混合浓缩液处置困难。　　现在以陶瓷膜为代表的无机膜避免了有机膜在分离印染排放水应用上的诸多不足，完全可以在微滤、超滤级别规模应用。若以化学稳定性高的新型纳滤膜配合的话，膜分离技术在印染排放水分离再生过程中已无技术障碍，可以用微滤陶瓷膜拦截PVA胶体、不溶性染料，可以用混凝加微滤陶瓷膜拦截活性染料混凝体，用纳滤有机膜脱盐，实现耐腐蚀、高通量、拦截稳定、运营可靠的操作。　　最近，国产陶瓷膜生产的制成率提高和规模化生产带来制造成本降，与五年前相比下降幅度达20%～30%。膜分离设施投资金额的下降，为膜分离技术进入印染排放水的低端水务市场，创造了良好的应用前景。陶瓷膜分离技术对印染排放水的循环利用的技术实用性是可靠的，运营费用比传统处理方法低。关键是投资金额巨大，非中小型印染企业能够单独承受。　　所以笔者建议：一、陶瓷膜设施投资分步实施，减轻资金压力。二、先应用于回收价值相对大的排放水，增大投资效用比。如：前处理排放水中PVA价值高，可增大回收盈利，又杜绝CODcr的主要来源，减轻传统处理的负荷、费用(指其他暂时未经膜处理的排放水)。三、各级政府应对印染排放水应用膜技术循环利用的投资予以政策支持。四、将印染排放水的膜分离应用进行社会化处理，引入投资方，成立分离操作、落实利用的专业企业，形成循环利用的产业链。