总装单元化改造实施方案PPT.ppt

总装纯单元化+皮带线生产 策 划 目 录 Action 总 结 Check 检 查 Do 实 施 Plan 计 划 选项背景 组建团队 目标设定 项目计划 车间内的线体布局 2.准备工具工装（工艺） 3.单元化的试运行 4.改善活动 5.标准化文件输出（工艺） 日产量分析 效果验证 单元化生产优缺点 项目感受 后续改善思路和目标 第*页共26页 第*页共26页 1、改善前是工序单元生产模式.小时产量换算按30C财务机型系列为：1台/1.35小时，产能低。八大浪费严重 2、一条线体只要有一人流失就会导致整条线体不稳定。 3、曾对外销企业.全年订单数量相对稳定，按就目前总装车间生产状态，产量是源源满足不了客户需求。 4、通过公司生产工艺组织IE工业工程培训，进行给员工作业培训，了解提效的方法和突破口。 一：项目背景分析 Plan计 划 结论：惟有改革才能突破重围，保证生产。 第*页共26页 二：组建团队 Plan计 划 （1）由于公司目前正处于生产旺季，单元化改造还在摸索、验证阶段，所以需要生产部、工艺部、质量部共同维护完成，同时需要各位领导的全力支持。 在这里我们要感谢生产部：郑军（总）对我们的工作做出指导和大力支持。 （2）团队成员：工艺部；（张工现场工艺） 质量部：（罗亨林） 生产部：郑帅军 结论：确定了本项目的核心成员。 基线 目标 卓越目标 生产财务30C系列8人每H产量10台（不含检验包装） 生产财务30C系列8人每H产量14台（不含检验包装） 2012年5月1 2012年6月31 现状生产财务30C系列8人每H产量6台+/-0.5台（不含检验包装） 2012年7月份 三：设定目标 结论：确定了本项目的目标。 第*页共26页 Plan计 划 内电装工序分配 序号 工序名称 数量 序号 工序名称 数量 11 材料员兼配料工 1 12 结构目检 1 1-6 组件装配熟手 10 13-14 功能通电测试 2 7-10 组件装配生手 10 15 包装 1 二、改造后装配线整体布局 改造后：工序分配表 结论：皮带线正常运作，但不在皮带线上作业。皮带线只是作为运输成品使用，线速且调到最快。 Do实 施 1---------------------------------6 7-----------10 12 13---14 15 11 二、单元线工具工装的准备 单元化工作台 放置体积教大点物料/侧面 放置物料 工作台制作 完善工作架 螺刀悬挂 结论：工欲善其事，必先利其器。 Do实 施 改造后的物料配送车 单元标示 工作台详细尺寸 5、需要制作10个工作台并优化，现没有工作桌。物料摆放和拿取不方便，螺刀无法悬挂。 2、人员是原来流水线上的员工，都未经历过单元化生产的模式。能力水平不一，且未 经过系统的培训。 3、采用单元化生产模式后，工具工装缺乏，特别是电动螺刀，插线工装等数量有限，照明度不够。 4、物料的使用和配送无法及时得到保证，转产时间浪费多。 1、生产模式的改变，整个车间的抵触情绪比较大。 三、单元化试运行主要困难 Do实 施 结论：通过项目组的共同努力，解决了以上问题。 1、产品组装单元化 改善后：一个人完成整个产品组件的装配： 改善前：10人流水装配组件 Do实 施 四、单元化实施改善活动 四、单元化实施改善活动 3、单元化实施过程中员工质量不稳定。 原因分析：（1）员工没有意识到质量的重要性。 （2）员工为了赶产量忽视质量，且不能查出产品是谁做的存在侥幸心理。 改善方案：（1）增加一个标贴，让员工做完产品后贴上自己的标贴；做到一人一码一责任 。 （2）增加自检互检内容，员工每半个小时翻一下提醒自己。 改善后 Do实 施 结论：增加员工的责任心，减少出错率，提升直通率。 四、单元化实施改善活动 4、单元化实施过程中员工产量不稳定。 原因分析：（1）员工没有积极性，没有紧张感。 （2）员工只是埋头苦干，没有时间观念，也不知道自己多长时间可以做一台电装盒，容易让员工意志消沉。 改善方案：（1）建立奖励机制，对超出目标产量的员工，并给予经济奖励。 （2）对员工每天产量进行排名，晚会时通报表扬。 （3）购买了10个闹钟，每个单元工作台上悬挂一个。这样既可让员工检测到自己的工作效率，又可以提高他们的时间观念。 改善后 Do实 施 结论：让员工了解自己的产能，发挥员工的好胜心。 五、文件输出 Do实 施 标准作业指导书 * *