总装二车间质量驱动产能优化项目方案PPT.pptVIP

1.当前各个确认站点检验SOS/JES均没有时间要素，检验节拍是否满足当前生产节拍没有进行评估; 2.各个确认站点检验与生产、返修没有严格按照节拍进行工作; 有时候确认站是空的，而有时候很多车在等待检验 交验流程现状-确认站运行偏差 检测线工位没有车在检验 很多车辆在“耐心等待”检验 目 录 项目背景与目的 调研历程及问题展示 项目目标及策略 六大专题和实战步骤 专题工作计划 项目运行管理 指标 现状值 目标值 提升比率 下线FTQ 73.23% 87.87% 20% JPH 22.86 32 39.98% 主线人均产能 0.17台/人/小时 0.25台/人/小时 47.06% 问题关闭率 ≥85% 关键岗位 实现对10个关键岗位能力评估和初步标准化建设 项目目标 备注：总装下线FTQ取4月份实际运行平均值； JPH现状值采用工时测量数值 截止2011年7月底，项目应达到以下目标： 目的： 以质量指标为驱动，以关键岗位为落脚点， 确保过程质量有效提升，支持混流生产32JPH产能实现及效率优化。 三不 原则 质量 层级 不制造 缺陷 不传递 缺陷 不接受缺陷 生产 研发 采购 过程 制造保障能力工序控制能力 质量表现监控 自检互检 　 产品 产品AUDIT 　 QSTP 生产启动流程 体系 质量资源分布 新车开发流程 供应商管理12步法 ISO9000体系 从质量管理的构成角度，质量包含过程、产品、体系三个层级；从质量控制的方法角度，可以按照三不原则分为不制造、不传递、不接受缺陷等三个方面，首先是不制造，然后是不传递、最后是不接受。 质量管理层级和原则 工位认证与问题解决 混流生产工艺平衡与慢车制造 分装区布局优化 关键工位能力提升 内部确认站运行优化 交 验流程优化 目的(目标)-方法思维导图 6.关键岗位能力提升 1.混流生产平衡和慢车制造 工位制造认证 质量数据收集 确认站认证 调研 重点专题实施路径 关键岗位能力评估 指标关联度分析及落实 2.工位认证问题清单整改 4.内部确认站运行优化 FTQ关联管理 岗位运行状态目视 文件和质量工具 SOS（动态） MDS工位物料清单 TPM PFMEA QCOS 工位5S 防错 边界样本 SPC 一分钟质量检查 5.交验流程优化 3.分装区域精益布局 慢车制造认证 工时测定 工作平衡墙 动态SOS研究 柔性化生产研究 工序初平衡 目 录 项目背景与目的 调研历程及问题展示 项目目标及策略 六大专题和实战步骤 专题工作计划 项目运行管理 制造保障能力 1、混流生产平衡和慢车制造 2、工位认证问题清单整改 3、分装区域精益布局 质量表现监控 4、内部确认站优化 5、交验流程优化 工序控制能力 6、关键岗位能力提升 工序初平衡实战步骤 5.10-5.20具体工作内容参见 《总装主线生产工序平衡详细工作计划》 K17现状平衡墙：内饰工段 K17现状平衡墙：底盘终线工段 现状平衡分析 平衡率 =10528/15840=66.46% 人员优化 理论人数=10528/102=104人 10%宽放后人数=104/(1-10%)=116人 增加K07人数10人后为126人 实际人数132人 瓶颈工位优化 瓶颈工位19个 实施要点归纳 序号 要点 应用对象 1 计划穿插削波峰 特种车，空调车等采用交叉生产方式降低其较慢节拍、瓶颈设备的影响 2 分装和主线节拍不统一，造成资源浪费 针对35JPH进行分装布局和人员优化，将剩余资源转移到主线上 3 涂装到总装的战略缓冲区管理 目前存在巨大浪费，无法支持混流小批量生产，需做专题方案 4 静态和动态装配对质量和效率的影响区别 保险杠单人安装，定位不够导致尺寸阶差，建议两人配合安装 5 底盘装配因车身焊接问题导致的节拍波动 建议车身车间底盘焊接后，设内部确认站对关键焊点及螺孔检验返修（符合SIP流程），避免影响总装车间装配 6 总装内部检验的流程 根据《SIP标准检验流程》方案梳理确认站，具体参见项目汇报方案 7 员工操作使用的工具过多（三把以上） 在同一工位合理配置各人工作内容，力争做到相互配合打螺钉，打扭力，争取工作量和工具采购成本优化 实施要点归纳 序号 要点 应用对象 8 关键设备参数影响 设备参数在原有JPH状态下和基于35JPH状态下的差异，如：能力是否满足，是否线速过快产生干涉，是否能够移位和技改等因素 9 辅助工装利用不高 有9套闲置，可以考虑优化改进，更换工位位置，利用起来 10 选装物料清单 整理选装件物料清单，在车间进行初物管理，并在相应工位标识 11 生产线机动人员 适当恢复机动人员，评估对JPH的影响（1个JPH值多少钱？几人能换1个JPH） 12 工位密度 多少的工位密度是OK的，2.4或3.