论文资料-工业工程现场改善宝典：7 FMEA潜在失效模式与后果分析.docVIP

第七章 失效模式與效用分析 第一節 FMEA的定義 一. FMEA的定義 FMEA是一種工程技術及方法， 用以定義、確認及消除產品在系統、設計、製程及服務,在顧客還沒有察覺以前“可知的”或“潛在的”失效、問題、錯誤等等。簡而言之，就是用工程方法預防失效或錯誤的發生。 FMEA的方法是利用歷史數據，針對“相似產品”之設計、製程、可靠度、售後使用及其它可取之資訊，加以定義或預測失效，並擬定預防措施並驗證其達到的效果。 使用FMEA並不意味這種方法比其它手法更好，若歷史數據越充足而準確，FMEA才能更有效果。一個良好的FMEA必需具備: (1)確認已知及潛在失效模式 (2)確認每一失效模式的效應和原因 (3)風險優先評估(嚴重度、發生頻率、及難檢度) (4)提供問題跟催及改正行動 二. 使用FMEA的5個時機 (1)一般的原則, FMEA之使用要越早越好，如此才能消除或減少設計錯誤的發生. (2)當設計新的系統、產品、零件、製程、設備時，在作概念設計或草圖時即可開始作FMEA. (3)當系統、產品、零件、製程、設備有變更時. (4)當現有的系統、產品、零件、製程、設備有新的應用時. (5)當現有的系統、產品、零件、製程、設備被考慮要改善時 第二節 FMEA的分類 一. FMEA的分類簡述 種類 種類 說明 舉例 系統組裝FMEA 針對產品內子系統互相組合搭配後可能產生之失效進行FMEA 系統間電子資料傳輸互相干擾 設計FMEA 針對產品本身因設計不當後可能產生之失效進行FMEA 正常行程中端子塑性變形 製程FMEA 針對產品因製造流程不當後可能產生之失效進行FMEA,或製造工藝不當後可能產生之失效進行FMEA 工站順序錯誤造成正位度不佳 設備FMEA 針對製程中設備之設計或使用不當後可能產生之失效進行FMEA 鉚合時產生鍍層刮傷 管理FMEA 針對產品開發或生產管理(非工程問題)不當後可能產生之失效進行FMEA 標示上漏打客戶料號 二. DFMEA(設計失效模式與效用分析)的介紹 1. 定義 設計FMEA定義: 設計失效模式、效應與關鍵性分析是屬于在概念定義到設計定型整個研究發展過程中的一項實質的設計機能. 為求達到其效益, 設計FMEA必須配合設計發展之程序反覆執行. 設計FMEA涵蓋內容包括: 產品設計FMEA、製造設計:即開模或SOP等設計FMEA. 在設計FMEA中, 預估產品在設計上可能發生的缺點; 衡量該項缺點可能造成的影響, 並擬定為防止或檢測該項目缺點應改善的設計控制, 並推動其標準化作業. 2. DFMEA的團隊組成 DFMEA (Design) 的成員 Chairperson * Program Manager (PM) 項目經理 * Electronic Engineer (EE) 電子工程師 * Mechanical Engineer (ME) 機械工程師 * Quality Engineer (QE) 質量工程師 * Quality Engineer (QA) 品質工程師 * Manufacturing (MES) 制造工程師 Support Team * Purchasing (Buyer) if Need 采購員(條件性需要) 3. DFMEA的流程 設計 設計 FMEA 流程(DFMEA) 組成 組成FMEA團隊 蒐集資料 蒐集資料 完成 完成FMEA執行方案 決定關鍵性失效模式硬體架構系統功能系統特性分析失效原因 決定關鍵性 失效模式 硬體架構 系統功能 系統特性 分析失效原因 分析發生率 計算關鍵指數 分析嚴重度 分析失效模式 分析失效效應 分析設計管制方法 分析難檢度 失效報告/分析 與改正作業系統 (FRACAS) 建議改正行動設計改善 建議改正行動 設計改善 撰寫報告 撰寫報告 設計審查評估資料教育訓練參考資料標準檢驗程序資料維護度分析參考資料可靠度分析參考資料設計改善參考資料 設計審查 評估資料 教育訓練 參考資料 標準檢驗 程序資料 維護度分析 參考資料 可靠度分析 參考資料 設計改善 參考資料 三. PFMEA(制程失效模式與效用分析)的介紹 1. 定義 製程FMEA定義: 在規劃設計製造程序時,利用FMEA技術分析其製程中每一步驟可能的潛在失效模式及其影響程度, 並找出每一失效模式的發生原因與發生機率, 尋求各種可能的方法,以避免失效模式發生或降低其發生率,減輕其影響程序, 或提高